Задачи элеваторной промышленности

Общая характеристика элеваторной промышленности

Задачи элеваторной промышленности

Элеваторная промышленность выполняет важную роль в народном хозяйстве нашей республики, соединяя сельскохозяйственное производство и предприятия перерабатывающей промышленности. Кроме того, элеваторная промышленность обеспечивает передачу зерна и семян от колхозов и совхозов (производителей) потребителям (зерноперерабатывающим предприятиям, предприятиям пищевой промышленности и др.). На предприятиях элеваторной промышленности зерно принимают и обрабатывают для улучшения качества и увеличения сроков хранения.

Элеваторная промышленность выполняет следующие основные задачи: 1)принимает от колхозов и совхозов зерно и семена масличных культур; 2)формирует из них крупные однородные партии;

3)применяя очистку и сортирование зерна и семян, их сушку и вентилирование, улучшает качество зерна, доводя его до требований, предъявляемых потребителями;

4)бесперебойно снабжает зерноперерабатывающую промышленность зерном, а население продуктами его переработки необходимого качества в соответствии с действующими стандартами;

5)принимает от семеноводческих хозяйств сортовое и семенное зерно и семена трав, гибридные и сортовые семена кукурузы, очищает и калибрует и хранит их, снабжает ими колхозы и совхозы; 6)снабжает колхозы и совхозы комбикормами, белково-витаминными добавками (БВД), премиксами [2].

1.2 Структура элеваторно-складской промышленности

Структура элеваторной промышленности предусматривает передачу зерна от производителей к потребителям, современное и качественное выполнение возложенных на неё задач. Согласно принятой в нашей республике структуре все предприятия элеваторной промышленности условно разделены на три звена.

Первое звено. Это хлебоприёмные предприятия и глубинные пункты, которые принимают зерно от колхозов и совхозов, проводят первичную обработку (очистку, сушку, вентилирование), хранят его определённое время и отгружают по назначению. К первому звену относят также зернохранилища специального назначения, предназначенные для приёмки и хранения кукурузы, бобовых культур, семенного зерна, требующих особых условий хранения и обработки, и семяобрабатывающие заводы, цеха, станции. Хлебоприёмные предприятия первого звена принимают зерно в основном с автомобильного транспорта и отгружают предприятиям второго и третьего звеньев. Хлебоприёмные предприятия строят ближе к производству зерна и транспортным коммуникациям.

Второе звено. Это базисные, перевалочные и фондовые элеваторы. Базисные элеваторы обрабатывают и хранят оперативные запасы зерна, необходимые для текущего потребления. Базисные предприятия принимают зерно, поступающее железнодорожным и водным транспортом, хранят, очищают, сушат, вентилируют и отгружают теми же видами транспорта по назначению. Перед отправкой на базисных элеваторах формируют зерно в крупные однородные партии, предназначенные для зерноперерабатывающих предприятий или направляемые на экспорт. Базисные элеваторы отличаются значительной вместимостью и высокой производительностью транспортного, технологического и другого оборудования.

Перевалочные элеваторы перегружают (переливают) зерно с одного вида транспорта на другой. Например, с железнодорожного на водный, и наоборот, с широкой с железнодорожной коми на узкую. Особенности перевалочных элеваторов следующие: высокая производительность приёмных и отпускных устройств для максимально возможного сокращения простоя транспортных средств под погрузкой и разгрузкой; значительная вместимость зернохранилищ для приёма и отгрузки крупных партий. Для перевалочных элеваторов характерны высокий коэффициент грузооборота и непродолжительность хранения принятого зерна. Перевалочные элеваторы строят на перекрёстке железнодорожных и водных путей.

В фондовых элеваторах длительно хранят высококачественное зерно, они отличаются небольшим коэффициентом грузооборота, наличием надёжных средств обеспечения сохранности запасов (аппаратуры контроля за состоянием при хранении, активного вентилирования, обеззараживания и т.д.)

Третье звено. Это производственные и портовые элеваторы, а также реализационные базы. Производственные элеваторы (при мукомольных, крупяных, комбикормовых, маслобойных, крахмалопаточных и других заводах) принимают зерно преимущественно с железнодорожного и водного транспорта, особенности производственных элеваторов: способность быстро разгружать транспортные средства; значительная вместимость; возможность формировать партии для переработки с необходимыми исходными данными по требованиям технологии; длительное хранение принятого зерна и возможность улучшения его качества очисткой вентилированием, обеззараживанием от вредителей. Производственные элеваторы на мукомольных и крупяных заводах строят в крупных городах.

Портовые элеваторы подготавливают партии зерна на экспорт, отгружая его в морские суда, а также принимают зерно по импортным закупкам. Портовые элеваторы размещают в портах республики. Их вместимость рассчитана на одновременную погрузку (разгрузку) крупных сухогрузных морских судов и танкеров при одновременной наибольшей производительности погрузочно-разгрузочного оборудования для максимально возможного сокращения простоя средств доставки (отправки) зерна. Портовые элеваторы с водным и железнодорожным транспортом, для этого они должны иметь мощные средства для погрузки и разгрузки крупных партий зерна. При необходимости в портовых элеваторах зерно очищают, иногда сушат, непродолжительное время хранят. Этим элеваторам свойственно многократное заполнение (опорожнение) силосов, у них высокий коэффициент грузооборота.

Приведённая структура элеваторной промышленности условна, поскольку отличительная её особенность – совмещение функций различных видов элеваторов. Это выражается в том, что элеваторы одних типов часто выполняют функции других. Например, производственные элеваторы, находящиеся в районах возделывания зерна, частично выполняют функции хлебоприёмных элеваторов, принимая свежеубранное зерно от колхозов и совхозов. Наоборот, хлебоприёмные элеваторы, выполняя свои основные задачи по приёмке, обработке, хранению и обеспечению зерном зерноперерабатывающих предприятий, одновременно перерабатывают его в муку и крупу [3].

2 Сравнительная характеристика круглых и квадратных силосов

Существуют различные формы силосов. Чаще всего проектируют круглые, прямоугольные и квадратные силоса. При установке квадратных силосов существует ряд преимуществ:

- при одинаковой площади пола емкость квадратных силосов на 25% больше, чем круглых, поэтому силосы квадратной формы лучше всего подходят для обеспечения максимального объема хранения навалочных грузов;

- хорошие характеристики истечения без образования сводов и расслоений;

- нет необходимости во внутренних побудителях потока;

- благодаря использованию ленточных роликовых транспортеров сведено к минимуму травмирование зерна;

- увеличение вместительности простым наращиванием( добавлением) банок;

- возможность осуществления сложных проектов;

- удобство обслуживания оборудования;

- возможность полной автоматизации;

- высокая культура производства;

- условия труда работников соответствуют требованиям техники безопасности и охраны труда;

- малое количество обслуживающего персонала;

- нет необходимости в норийных вышках, галереях транспортеров, эстакадах и т.п.

Типичные проблемы истечения зерна в круглых хранилищах:

- сводообразование из-за слеживания или уплотнения;

- неустойчивый или неравномерный поток;

- истечение центрального столба и слеживание боковых;

- захлебывание истечения;

- мертвые зоны в слое зерна при истечении;

- остаток;

- расслоение;

- необходимость применения внутренних побудителей потока;

- уплотнение продукта из-за суточного колебания температуры;

- при заполнении самотеком происходит интенсивное оседание зерна и его расслоение;

- применение винтовых транспортеров приводит к большому количеству травмирования зерна и безвозвратным потерям из-за дробления;

- перекос силосов в процессе эксплуатации вследствие внутренних обрывов зерновых масс при центральном разгружении.

Аварии силосов с круглыми емкостями:

- разрушение банки из-за боковой разгрузки силоса через самотечную разгрузку в автотранспорт:

Рисунок 1. Деформация банки силоса

- разрушение вследствие открытия замка двери технологического обслуживания;

Рисунок 2. Деформация силоса вследствие открытия замка двери технологического обслуживания

- деформация купола и стенки силоса из-за давления снегового покрова.

Рисунок 3. Деформация силоса под слоем снега

Таким образом, рассмотрев все положительные и отрицательные стороны, чаще используют силоса с квадратным сечением.

3 Описание рабочей схемы движения зерна и отходов на элеваторе

Рабочая схема приведена в ПриложенииА.

Зерно от хлебосдатчиков поступает на элеватор либо ж/д транспортом, либо автомобильным. Приемка зерна осуществляется на протяжении 30 суток.

Приемка с ж/д транспорта осуществляется комплексом оборудования, включающего в себя вагоноразгрузчики, приемные бункера, которые в свою очередь практически непрерывно опоражняются, конвейер для приемки зерна с ж/д транспорта.

Приемка с автотранспорта осуществляется автомобилеразгрузчиками, после автомобилеразгрузчиков зерно загружается в бункера и подается на конвейер.

После приемки с ж/д транспорта зерно направляют на норию №1, либо на норию №2, а с а/т – на норию №4 или №5.

Затем зерно направляют на надсилосные конвейеры, которыми оно подается в силоса для кратковременного хранения. Из силосов зерно поступает на подсилосные конвейеры, а с них на нории, откуда и осуществляется его подача на зерносушилки. Зерносушилки на проектируемом предприятии были выбраны А1-ДСП-32 – 2 шт и У13-СШ-50 – 1 шт., приведенные зерносушилки могут просушить необходимое количество зерна, поступающего от хлебосдатчиков с повышенной влажностью.

Просушенное зерно конвейером подается на нории, откуда и идет его распределение по надсепараторным бункерам для дальнейшей очистки.

Из бункеров зерно направляется в сепаратор для первичной очистки А1-ДЗС, в котором происходит отделение от грубых примесей.

После сепаратора А1-ДЗС зерно поступает на воздушно-ситовой сепаратор А1-БИС-100, в котором зерно очищается от примесей, отличающихся линейными размерами и аэродинамическими свойствами.

После оно направляется на очистку в триерный блок, в котором происходит очистка от примесей, отличающихся по длине.

Отходы выделенные в сепараторах направляются в бункера для отходов, которые рассчитаны на 5 суток. После чего они отгружаются на а/т транспорт.

После очистки зерно нориями и конвейерами подается на хранение в силоса. Отгрузка на производство также производится из силосов, после чего направляется на конвейеры подсилосные и на нории в рабочей башне. С норий уже и подается на конвейер, направляющийся на производство.

4 Генеральный план

Генеральным планом называют проект расположения и взаимной увязки зданий, сооружений, инженерных сетей, железнодорожных путей и автомобильных дорог, необходимых для работы будущего предприятия.

Все здания и сооружения, входящие в состав промышленного предприятия, делят на группы:

- основные производственные здания: элеватор с приёмным, отпускным устройствами и зерносушилкой, мукомольный завод и склады сырья и готовой продукции, транспортерные галереи и сети межцехового транспорта, склад отходов;

- здания подсобно-производственного и обслуживающего назначения: ремонтные мастерские, контора с лабораторией, автомобильные и железнодорожные весы, контрольно-пропускные пункты, склады топлива, смазочных материалов, запасных частей и деталей, оборудования; - сооружения энергетического хозяйства: котельная, трансформаторные подстанции и линии электропередач;

- объекты транспортного хозяйства и связи, железнодорожные пути и автомобильные дороги, радио- и телефонная связь, сигнализация, депо тепловозов и маневровые лебедки;

- внешние сети и сооружения водоснабжения, канализации, теплоснабжения и газификации, насосные станции и пожарное депо, артезианские скважины, резервуары для воды, сети водопровода, канализации, тепловые и газовые магистрали, очистные сооружения, душевые и раздевалки, столовая, медицинский пункт;

- объекты благоустройства территории - ограждение, озеленение, наружное освещение, устройство дорог, планировка; объекты жилищно-бытового назначения - жилые дома, магазины, детские ясли и другие здания.

При составлении генерального плана необходимо учитывать следующие требования:

- технологические (эксплуатационные);

-строительные;

- пожарной безопасности;

-санитарно-технические;

- охраны окружающей среды, гражданской обороны.

Генеральный план должен отвечать следующим требованиям:

1. Основные производственные здания располагают по отношению к жилому району в соответствии с размерами санитарно-защитной нормы с подветренной стороны. Санитарный разрыв между производственной и жилой зоной составляет 100м. Однако, учитывая повышенный уровень шума при работе оборудования, этот разрыв для мукомольных и крупяных заводов следует принимать 150 м.

2. Расстояния между зданиями и сооружениями должны соответствовать противопожарным нормам и санитарным нормам промышленных предприятий. Вспомогательные цехи, склады и энергетические сооружения размещают ближе к основным цехам.

3. При проектировании генерального плана необходимо учитывать возможность будущего расширения предприятия. Для этого предусматривают свободные участки, которые в дальнейшем могут быть использованы для увеличения вместимости элеватора, складов готовой продукции и др.

4. Застройку территории предприятия необходимо проектировать с наибольшим её использованием. При этом принимают следующие разрывы между зданиями и сооружениями:

- от рабочей башни элеватора до мукомольного (крупяного) завода - 12 м;

- от мукомольного завода до корпуса подсобных помещений (по длинной стороне зданий) - 25 м;

- от производственного корпуса до склада сырья – 15 м.

5. Расстояние между элеватором и промышленными устройствами зерносушилок не нормируется.

6. Железнодорожные пути и автомобильные дороги располагают на территории соответственно характеру движения грузовых потоков, их увязывают со складами зерна и готовой продукции. Эти склады размещают вдоль железнодорожных путей по габариту подвижного состава. Приемку зерна и отпуск готовой продукции необходимо проектировать так, чтобы разные виды транспорта не пересекались.

Схему железнодорожных путей выбирают в зависимости от грузооборота и состава сооружений проектируемого предприятия.

Железнодорожные пути прокладывают вдоль продольной оси здания основного корпуса. Автомобильные дороги шириной 5,5...6,0 м проектируют без пересечения потоков автомобильного транспорта с устройством погрузочных дворов и площадок для разворота автомобилей.

7. Автомобильные весы располагают у въезда на территории на расстоянии от 10 до 12 м от ворот.

8. Проезды по внутренней территории нужно устраивать кольцевыми и покрывать асфальтом. Ширину автомобильной дороги принимают около склада готовой продукции 20м, на остальных участках 6,5 м. Дорога для пожарных машин принимается при одностороннем движении 3,5 м.

9. Инженерные сети (водопровод), канализацию, силовой кабель, линию теплотрассы прокладывают вне проезжей части дороги и не под зданиями, учитывая при этом глубину промерзания земли. Расстояние от зданий и сооружений до водопроводной линии 5 м, для канализации 3м. Трансформаторную подстанцию рационально располагать в основном производственном здании, котельную ближе к цехам.

10. Территорию предприятия огораживают забором с соответствующим числом ворот. Должно быть не менее двух въездов - основной и запасной, кроме того, выезд непосредственно на дорогу общественного пользования.

11. Перед въездом на территории предусматривают достаточных размеров площадку для стоянки автомобилей. Перед воротами размещают визировочную платформу с зерновой лабораторией для предварительного определения качества зерна. При въезде на территорию на расстоянии 10…12м от ворот располагают автомобильные весы.

Ворота для въезда на территорию и выезда должны открываться вовнутрь двора. Ворота и крытые проезды автомобильных весов должны иметь ширину не менее 3 м и высоту не менее 3,5 м.

12. Подъезды к приёмных устройствам элеватора рассчитывают на пропуск автомобилей в часы наибольшего поступления.

13. Вдоль наружных стен основных зданий следует устраивать асфальтовые отмостки для защиты от проникновения ливневых вод в пазухи фундамента. Эти отмостки должны иметь ширину не менее 2м и уклон 1/20 в сторону здания.

14. На территории устанавливают закольцованный пожарный водопровод, имеющий неисчерпаемый источник водоснабжения или запасные баки для воды объемом 250...500 м³ с трехчасовым запасом для тушения пожара. Расстояние между гидрантами не должно превышать 50…100м, чтобы воду можно было подавать к любому месту не менее чем их двух гидрантов [3].

4.1 Расчет площади основных и вспомогательных производственных помещений

Площадь рассчитывается по формуле:

Основные помещение:

Склад готовой продукции:

Силосный корпус:

Площадь второго силосного корпуса также равна 1440 м².

Подземная конвейерная галерея:

Рабочая башня элеватора:

Приемное устройство с автомобильного транспорта:

Приемное устройство с железнодорожного транспорта:

Зерносушилка А1-ДСП-32:

Зерносушилка У13-СШ-50:

Склад отходов:

Мукомольный завод:

Вспомогательные помещения:

Административное здание:

Канализационная насосная станция:

Трансформаторная подстанция:

Склад угля:

Котельная:

Емкость для жидкого топлива:

Насосная станция:

Артезианская скважина:

Бытовое помещение:

Подсобный корпус:

Автомобильные весы:

Визировочная площадка и лаборатория:

Туалет:

Экономичность генерального плана характеризуется показателями, основные из которых площадь участка, плотность застройки и число отдельных сооружений. Рациональное использование территории предприятия и её благоустройство определяются следующими коэффициентами:

Плотность застройки определяют по формуле (2):

где - площадь, занимаемая на генеральном плане всеми зданиями и сооружениями, м²;

F₀ – общая площадь территории, м².

Коэффициент застройки равен 38% из 100%, это значит что 62% территории не занято, соответственно можно использовать территорию для расширения [4].

5 Определение размеров рабочего здания в плане

5.1 Определение высот этажей рабочего здания

Высота этажа слагается из высоты оборудования, расположенного на данном этаже величины проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость, суммы высот на установку деталей самотеков (секторы, перекидные клапаны, вводы, и др.) и высоты, потребной для монтажа и обслуживания машин [4].

5.1.1 Расчет высоты этажа головок норий

Высота этажа головок норий в соответствии с рисунком 4 складывается из следующих элементов, высоту Н принимаем 3600 мм [4]:

где h₁ – высота проекции самотека на вертикальную плоскость, м;

h₂ ,h₃ – высоты, обусловленные конструкцией норий, м;

h₄ – монтажная высота, м. h₄=0,7м;

h₅ – высота, определяемая размерами строительных конструкций здания, м. h₅=0,7 м [4].

Тогда,

h₁ – высота проекции самотека на вертикальную плоскость; h₂ ,h₃ – высоты, обусловленные конструкцией норий; h₄ – монтажная высота; h₅ – высота, определяемая размерами строительных конструкций здания

Рисунок 4. Этаж головок норий

5.1.2 Расчет высоты весового этажа при установке автоматических весов

При установке автоматических весов в соответствии с рисунком 5, высота этажа слагается из следующих элементов, автоматические весы располагаются полностью на одном этаже:

где h₁ – высота части подвесового бункера, мм;

h₂ – высоты весов, мм;

h₃ – высоты конусной части надвесового бункера, мм [4].

Высота автоматических весов 2700 мм, она полностью включает в себя подвесовой бункер и надвесовой.

Тогда,

h₁ – высота части подвесового бункера; h₂ – высоты весов; h₃ – высоты конусной части надвесового бункера

Рисунок 5. Этаж весов

5.1.3 Расчет высоты этажа поворотных труб

Высота этажа поворотных труб определяется по формуле, высоту Н принимаем 3600 мм [4]:

где h₁ – высота поворотной трубы с патрубками, мм;

h₂ – высота конусной части подвесового бункера, мм;

h₃ – высота цилиндрической части подвесового бункера, мм [4].

Тогда,

Этаж поворотных труб представлен на рисунке 6.

h₁ – высота поворотной трубы с патрубками; h₂ – высота конусной части подвесового бункера; h₃ – высота цилиндрической части подвесового бункера

Рисунок 6. Этаж поворотных труб

5.1.4 Расчет высоты распределительного этажа

Распределительный этаж представлен на рисунке 7.

h₁ – высота надсилосного конвейера; h₂ – высота насыпного лотка; h_3, h₅ – высоты, необходимые для установки секторов; h₄ – величины проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость

Рисунок 7. Распределительный этаж

Высота распределительного этажа в соответствии с рисунком 7 определяется по формуле:

где h₁ – высота надсилосного конвейера, мм;

h₂ – высота насыпного лотка, мм;

h_3, h₅ – высоты, необходимые для установки секторов, мм;

h₄ – величины проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость, мм[4].

Высота надсилосного этажа складывается из высоты этажа поворотных труб и высоты распределительного этажа и составляет 7,2 м.

5.1.5 Расчет высоты надсепараторного и подсепараторного этажей

Высота этажа подсепараторных бункеров и бункеров для отходов обычно принимается равной высоте этажа надсепараторных бункеров. Если же бункера над и под сепараторами занимают разную площадь, соотношение высот этажей выбираю так, чтобы вместимость верхних и нижних бункеров была одинакова.

Таким образом принимаем высоту надсепараторного и подсепараторного этажа равную высоте бункеров, т.е 10 м [4].

5.1.6 Расчет высоты сепараторного этажа

Сепараторный этаж представлен на рисунке 8.

h₁ – высота расположения приемного отверстия сепаратора; h₂ – высота приемной коробки; h_3, h₅ – высоты, необходимые для установки секторов; h₄ – величина проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость;h₆ – высота, необходимая для установки патрубка под бункером

Рисунок 8. Cепараторный этаж

Высота сепараторного этажа в соответствии с рисунком 8 вычисляется по формуле:

где h₁ – высота расположения приемного отверстия сепаратора, мм;

h₂ – высота приемной коробки, мм;

h_3, h₅ – высоты, необходимые для установки секторов, мм;

h₄ – величина проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость, мм;

h₆ – высота, необходимая для установки патрубка под бункером, мм [3].

Тогда,

5.1.7 Расчет высоты триерного этажа

Высота сепараторного этажа в соответствии с рисунком 9 вычисляется по формуле:

где h₁ – высота расположения приемного отверстия сепаратора, мм;

h₂ – высота приемной коробки, мм;

h_3, h₅ – высоты, необходимые для установки секторов, мм;

h₄ – величина проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость, мм;

h₆ – высота, необходимая для установки патрубка под бункером, мм [4].

Тогда,

h₁ – высота расположения приемного отверстия сепаратора; h₂ – высота приемной коробки; h_3, h₅ – высоты, необходимые для установки секторов; h₄ – величина проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость;h₆ – высота, необходимая для установки патрубка под бункером

Рисунок 9. Сепараторный этаж

5.1.8 Расчет высоты подсилосного этажа

Распределительный этаж представлен на рисунке 10 [4].

h₁ – высота расположения ленты подсилосного конвейера над полом; h₂ – высота, необходимая для установки насыпного лотка; h_3, h₅ – высоты, необходимые для установки секторов; h₄ – величина проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость

Рисунок 10. Подсилосный этаж

Высота подсилосного этажа в соответствии с рисунком 10 определяется по формуле:

где h₁ – высота расположения ленты подсилосного конвейера над полом, мм;

h₂ – высота, необходимая для установки насыпного лотка, мм;

h_3, h₅ – высоты, необходимые для установки секторов, мм;

h₄ – величина проекции диктующего самотека на вертикальную плоскость, мм [4].

Тогда,

Таким образом, общая высота рабочего здания элеватора складывается из суммы высот этажей. Следовательно высота рабочего здания составит 43600 мм.

Заключение

В данной работе произведен расчет производственного элеватора, годовой объем которого составляет – 55 000т. Было рассчитано количество приемных устройств автомобильным и железнодорожным транспортом, количество основных норий, количество необходимых зерносушилок, вместимость бункеров, количество весов и распределительных труб. Было подобрано оборудование соответствующих марок, которое обеспечит необходимую очистку, транспортировку, дозирование и сушку зерна. Так же произведен расчет высоты рабочего здания и силосного корпуса. На основе полученных расчетов были разработаны продольный и поперечный разрез, составлена поэтажная компоновка всех этажей элеватора.

Своевременная приемка и сохранность больших масс зерна обусловливает необходимость увеличения вместимости зернохранилищ. Эффективность развития технической базы и решение проблем сохранности зерна во многом будут определяться уровнем проектирования и строительства зернохранилищ.

Проектировать новые и реконструировать действующие зернохранилища необходимо с учетом прогрессивных технологических процессов, новейшей техники и автоматизации производственных процессов, а также передового опыта действующих предприятий.

Список использованной литературы

1 Жуманазаров К.Б., Ермекбаев СБ., Омаров Т.Е. О проблеме качества зерна и его конкурентоспособности //Пищевая технология, 2012, №2. – 56с.

2 Вобликов Е.М. Технология элеваторной промышленности. Учебное пособие. – Ростов н/Д: издательский центр «МарТ», 2001. – 192 с.

3 Пунков С.П. Проектирование элеваторов и хлебоприемных предприятий с основами САПР/ С.П. Пунков, Л.В.Ким, В.Б.Фейденгольд. – Воронеж: Издательство Воронежского университета, 1996. – 284 с.

4 Анисимова Л.Н. Проектирование элеваторов. Учебное пособие. – Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2004. – 167с.

5 Дёмина И.А. Методические указания к выполнению дипломных (курсовых) работ (проектов) для студентов специальности 5В072800 (050728) – «Технология перерабатывающих производств» / И.А. Дёмина, С.Ф. Колосова. – Усть-Каменогорск: Изд-во ВКГТУ им. Серикбаева, 2011. – 36с.