Комплексная слесарная работа.
19.04.18
Общие сведения о шабрении и притирке. Притиры и абразивно-притирочные материалы твердые материалы — наждачные, корундовые и им подобные порошки мягкие материалы — порошки из окисей хрома, железа, алюминия, олова. Абразивные пасты. Приемы притирки различных поверхностей.
Кроме того, описаны новые способы заточки и подточки сверл, комбинированные резьбонарезные инструменты, а также высокопроизводительные инструменты для шабрения и притирки различных поверхностей и др. И, наконец, особое место отведено организации рабочего места слесаря — непременному условию повышения производительности труда и культуры производства. Слесарно-пригоночные операции — опиловка, шабрение и притирка имеют целью путем снятия металла с поверхности обрабатываемой заготовки придавать ей необходимую форму и заданную степень чистотыповерхности обработки. При точном шабрении рекомендуется в целях повышения производительности труда сочетать собственно шабрение и притирку грубой пастой ГОИ.
При шабрении используются чугунные плиты для проверки поверхностей плоских деталей на краску, плоские и трехгранные линейки для проверки плоскостности поверхности, призмы, плиты в виде прямоугольного параллелепипеда, контрольные валики, щупы и другие инструменты для контроля качества шабрения и притирки. Кроме упомянутых инструментов, следует применять щетки и обтирочные материалы. Шабрение с притиркой пастами ГОИ (грубой, средней, тонкой) выполняют в такой последовательности черновое шабрение, промывка керосином и высушивание ветошью, нанесение тонкого слоя пасты, притирка сопряженной детали с заменой (смывка керосином) пасты при ее потемнении до исчезновения рисок и получения необходимой опорной площади.
После обработки крепежных и смазочных отверстий станина поступает на заключительные операции для отделки поверхностей направляющих. Отделку производят чистовым строганием широким резцом, шабрением, шлифованием и притиркой. Обработка деталей из металла осуществляется в определенном порядке. Сначала выполняют подготовительные работы разметку, резку, правку, гибку. Затем с заготовки рубкой или опиливанием снимают лишние слои металла-и она получает форму, размеры и состояние поверхности, близкие или совпадающие с указанными в чертеже. Могут быть такие детали (изделия), при изготовлении которых применяют шабрение, шлифование, притирку, доводку. Применение пневматических шаберов повышает производительность труда в несколько раз. И все же шабрение механизированным способом — трудоемкий и медленный процесс. Успешно внедряются более производительные методы снятия тонкого слоя металла строганием, шлифованием и притиркой. Для этого применяются высокопроизводительные пневматические шлифовальные машинки для зачистки и пригонки плоских и выпуклых поверхностей.
Механические работы
Вводный инструктаж.
20.04.18-23.04.18
Слесарно-механические работы производятся в слесарно-механическом, агрегатном и некоторых других цехах (например, электротехническом, кузнечно-рессорном). Основными видами слесарно-механических работ, выполняемых при текущем ремонте автомобилей, являются токарные, резьбонарезные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, заточные, слесарные. Для этого применяются универсальные и специальные станки, а также слесарные верстаки с тисками, поверочные плиты, стеллажи, измерительный и слесарный инструмент.
На универсальном станочном оборудовании производят изготовление крепежных деталей, механическую обработку восстановленных деталей, изготовление и расточку втулок для реставрации гнезд подшипников, фрезерование и шлифовку поврежденных плоскостей, шлифовку валов и пальцев под ремонтный размер.
Характерными работами, выполняемыми на специальном оборудовании, являются расточка цилиндров двигателей, шлифовка коленчатых валов, фасок клапанов и торцов сферических толкателей, клапанных гнезд; притирка клапанов, проточка коллекторов и фрезерование пазов между ламелями генераторов и стартеров, расточка тормозных барабанов и обточка тормозных накладок.
Измерительный инструмент.
24.04.18
Измерительные инструменты специальные устройства, применяемые для точного определения размеров и других геометрических характеристик предметов. К таким устройствам относятся кронциркули, нутромеры и глубиномеры (в том числе соответствующие микрометрические приборы и штангенприборы), щупы, индикаторные приборы, уровни и отвесы, линейки и угольники. Микрометры, нутромеры и глубиномеры. Некоторые часто встречающиеся размеры, например диаметр цилиндра, диаметр и глубину отверстия, невозможно точно измерить, прикладывая к детали обычную измерительную линейку. Но можно "взять" диаметр или глубину отверстия при помощи кронциркуля-нутромера или глубиномера, а затем измерить взятое расстояние по линейке или штриховой мере. Для повышения точности таких измерений применяются кронциркули прямого отсчета, снабженные шкалой, а также микрометры и штангенприборы того же назначения. В микрометрических приборах используется высокоточная винтовая резьба очень малого шага. Отсчет по микрометру сводится к определению числа полных оборотов и долей оборота барабана относительно его нулевого положения. Полные обороты отмечаются штрихами линейной шкалы на неподвижном стебле, а дробные доли оборота - штрихами круговой шкалы на торцевой кромке вращающегося барабана. В большинстве микрометров англоязычных стран используется резьба, имеющая 40 ниток на дюйм, и предусматривается 25 делений на барабане, так что каждому делению барабана соответствует перемещение измерительного стержня на одну тысячную дюйма. Аналогичные характеристики имеют метрические микрометры. Штангенциркуль позволяет отсчитывать диаметр непосредственно и с высокой точностью. Неподвижная основная шкала британского штангенциркуля имеет 50 делений на дюйм, а подвижная шкала нониуса - всего 20 делений. Сумма этих 20 делений равна сумме 19 делений основной шкалы. Поэтому, когда нулевой штрих шкалы нониуса останавливается между двумя штрихами основной шкалы, только один штрих шкалы нониуса может лежать точно напротив какого-либо штриха основной шкалы. Число соответствующих ему делений шкалы нониуса равно числу двадцатых долей деления, на которое нулевой штрих шкалы нониуса смещен относительно одного штриха основной шкалы в сторону следующего штриха. Это и дает возможность отсчитывать измеряемый диаметр с точностью до тысячных долей (дюйма, сантиметра). Щупы. В тех случаях, когда требуется измерять очень малые расстояния, например, лишь в несколько раз превышающие толщину бумаги, применяются наборы пластинок-щупов - плоских и клиновых. Измерения проводятся по принципу "проходит - не проходит". В измеряемый зазор вводят одну за другой пластинки набора, пока не дойдут до такой ситуации, когда одна из пластинок едва входит в зазор, а следующая уже не входит. Клиновый щуп осторожно вдвигают в зазор до тех пор, пока он не остановится, после чего считывают указанную на лицевой поверхности щупа его толщину. Индикаторные приборы. Часто важное значение имеет степень эксцентричности вала, который в идеале должен вращаться вокруг своей геометрической осевой линии. Для такого контроля пользуются индикаторными приборами. Индикаторный прибор закрепляют рядом с валом так, чтобы его подвижный измерительный стержень касался поверхности проверяемого вала. При вращении вала этот стержень, прижимаемый к поверхности вала пружиной, поднимается и опускается в соответствии с биениями вала. Перемещение стержня увеличивается рычажным механизмом прибора и преобразуется в поворот стрелки по круговой шкале индикатора. Индикаторные приборы показывают биения, измеряемые тысячными и десятитысячными долями (дюйма, сантиметра).
Токарная обработка.
25.04.18-26.04.18
Токарная обработка – один из распространенных методов обработки металла, посредством которого обычная стальная заготовка становится подходящей деталью для механизма.
Для токарных работ используются токарные станки, инструменты и приспособления в виде резцов, которые являются многофункциональными и способны создавать детали любых геометрических форм: цилиндрических, конических, сферических из всех металлов: титана, бронзы, нержавеющей стали, чугуна, меди и др.
Токарная обработка металла производится на токарном станке, имеющим сверла, резцы и иные режущие приспособления, срезающие слой металла с изделия до установленной величины. Является оптимальной для работы с деталями из нержавеющей стали.
Вращение обрабатываемой детали называется главным движением, а постоянное перемещение режущего инструмента обозначается движением подачи, обеспечивающим непрерывную резку до установленных показателей.
Технология токарной обработки следующая. Когда под воздействием усилия в деталь врезается кромка режущего инструмента, данная кромка отмечает зажим обрабатываемого изделия.
В это время резцом удаляется лишний слой металла, превращающийся в стружку. Принцип резания можно посмотреть на видео.
Стружка подразделяется на следующие виды:
· слитая — возникает при высокоскоростной обработке олова, меди, пластмасса, мягкой стали;
· элементная — образовывается при низкоскоростной обработке твердого металла, например, титана;
· надлом — образовывается при обработке малопластичных заготовок;
· ступенчатая — образовывается при среднескоростной обработке металлов средней твердости.
Фрезерная обработка.
27.04.18-28.04.18
Фрезеровкой называют один из видов обработки металлических деталей.
В современном производстве фрезеровка металла распространена ничуть не меньше токарной обработки или сверления.
Первоначально фрезеровка на токарном станке означала обработку путем действия вращающегося элемента (фрезы) на обрабатываемую заготовку.
Сама фреза – это инструмент в виде зубчатого колеса со множеством лезвий, который при помощи фрезерного станка вращается с большой скоростью, что позволяет снимать слои металла в нужных местах.
Долгие годы фрезерные станки работали только в ручном режиме, поэтому процент брака при фрезеровке был довольно высок.
С развитием программирования и технологии появилось новое поколение фрезерных станков – с числовым программным управлением, применение которых намного облегчило работу фрезеровщиков и упростило ее.
Следующим этапом развития фрезеровки стало использование лазера в металлообработке, на современных станках фрезу полностью заменил луч лазера, и теперь, говоря о фрезеровке, мы понимаем не только непосредственный процесс металлообработки, но и написание программ для фрезеровальных станков.
Лазерная обработка металла позволила объединить токарный и фрезерный станки в один механизм, и теперь все чаще можно услышать термин «токарно-фрезерная обработка».
днозначно четкой классификации этого вида металлообработки нет, так как выполняемые работы очень разнообразны.
Кроме разделения по виду станка (лазерная обработка, токарно-фрезерная обработка на механическом станке), из основных видов градаций можно выделить следующие:
· по расположению обрабатываемой детали – горизонтальная, вертикальная фрезеровки и фрезерование под углом;
· по виду используемой фрезы – торцевая, концевая, периферийная, фасонная;
· по направлению вращения фрезы относительно движения заготовки – попутная или встречная.
Последний вид классификации применим для фрезерной обработки массивных деталей, когда первоначальная фрезеровка металла выполняется встречным способом, а для заключительной доводки детали используется попутный способ.