Понятие логистической системы

Понятие логистической системы является частным по отношению к общему понятию системы. Система (греч. «целое, составленное из частей, соединение») - мно­жество элементов, находящихся в связях друг с другом, образующих единую целост­ность, единство.

Классификация систем представлена на рис. 3.1.

Выделим пять свойств системы:

1) целостность и членимость, т.е. система состоит из элементов;

2) наличие связей, между элементами системы должны существовать связи более мощные, чем связи отдельных элементов с внешней средой, иначе система не сможет существовать;

3) организация, т.е. связи должны быть упорядочены, представлять определенную структуру;

При формировании межэлементных связей образуется определенная структура системы. В зависимости от вида организации из комбинации элементов и их связей можно создавать различные структуры. Любой элемент системы обладает определенным количеством свойств, одни из которых при формировании межэлементных связей подавляются, другие усиливаются. Это дает основание к возникновению систематизирующих факторов. Таким образом, система может разрушиться не только из-за внешних воздействий, когда они сильнее внутренних связей системы, но и из-за износа и перерождения внутренних связей;

4) вхождение в систему высшего порядка;

5) интегративные качества, т.е. присущие системе в целом, но не присущие ни од­ному из ее элементов в отдельности.

Примеры систем: ручка, человеческий организм, логистическая система.

Логистические системы относятся к сложным, динамическим (стохастическим), открытым (адаптирующимся) системам.

Рис. 3.1. Основные классификации систем

Рассмотрим последний пример, т. е. логистическую систему «предприятие»:

1) совокупность элементов: закупка, склады, запасы, транспорт, кадры, сбыт, обслуживание производства;

2) существуют связи – как внутренние, так и с внешней средой;

3) связи упорядочены, причем они обычно имеют циклический характер, т.к. отражают стадии последовательной передачи материального потока между контактирующими подсистемами, а также внешней средой;

4) предприятие входит в состав логистической цепи, которая, в свою очередь, может быть частью логистического объединения на государственном или международном уровне;

5) интегративное свойство: способность доставить нужный товар в определенное вре­мя, в указанное место, необходимого количества и качества, с минимальными затратами, а также способность адаптироваться к изменяющимся условиям внешней среды (изменение спроса, выход из строя технических средств и т.д.).

Дадим определение логистической системы. Под логистической системой понимают совокупность функционально соотнесенных элементов, нацеленную на выполнение основной задачи логистики – доставку товара необходимого количества и качества в нужные время и место с минимальными затратами.

Логистическая система представляет собой упорядоченную структуру, в которой осуществляются планирование и реализация движения и развития совокупного ресурсного потенциала, организованного в виде логистического потока, начиная с отчуждения ресурсов у окружающей среды вплоть до реализации конечной продукции (рис. 3.2). Логистическая система может допускать относительную изолированность от внешней среды в информационном аспекте, в материально-энергетическом аспекте её границы должны быть абсолютно проницаемы.

- финансовый поток

- материальный поток

- финансовый поток

- материальный поток

Рис. 3.2. Выделение границ логистической системы на базе цикла обращения средств производства

Выделяют три вида логистических систем:

­ логистические системы с прямыми связями (потребитель - производитель);

­ логистические системы эшелонированные (производитель – посредник(и) - потребитель);

­ гибкие логистические системы (производитель – (посредник) – потребитель).

Логистические системы делятся на макро- и микро-. Макрологические системы представляют собой определенную инфраструктуру экономики региона, страны или группы стран. Это крупная система управления материальными потоками, охватывающая промышленные предприятия, посреднические, торговые, транспортные организации. Микрологистические системы – включают технологически связанные производства, объединенные общей инфраструктурой. Они объединяются в макрологистику на базе товарно-денежных отношений.

Формирование логистических систем должно быть направлено на достижение целей хозяйствования. Под экономической надёжностью логистических систем подразумевается их свойство достигать планируемых экономических показателей, способствующих достижению цели обслуживаемой и обслуживающей систем.

2. Производственная логистика

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем (ВПЛС); к ним можно отнести: промышленное предприятие, оптовую базу, узловую грузовую станцию, узловой морской порт и т.д.

ВПЛС можно рассматривать на макро- и микро-уровне. ВПЛС на макроуровне задают ритм всей логистической системе, определяют способность ее адаптации к окружающей среде путем изменения качественных и количественных критериев выходного потока (количество и ассортимент продукции). Гибкость ВПЛС проявляется через качественные и количественные параметры (рис. 3.3.).

Рис. 3.3. Гибкость ВПЛС

На микроуровне ВПЛС представляет собой ряд подсистем, обеспечивающих вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. К ним относятся закупка, склады, запасы, транспорт, информация, обслуживание производства и кадры, сбыт.

Принципы производственной логистики:

­ отказ от избыточных запасов;

­ отказ от изготовления серий изделий, на которых нет заказа покупателей;

­ устранение простоев оборудования;

­ обязательное устранение брака;

­ устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

­ превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Управление материальными потоками в рамках ВПЛС может осуществляться различными способами; наиболее существенные:

1. «Толкающая» система - предметы труда, поступающие на производственный участок, им не заказаны, а поступают согласно команде из центральной системы управления производством (рис. 3.4).

- материальный поток

- информационный поток

Рис. 3.4. Схема «толкающей» системы

«Толкающие» системы способны увязать сложный производственный процесс в единое целое. Однако их возможности определяются количеством факторов, влияющих на производственную ситуацию. Чем их больше, тем совершеннее должна быть система управления.

«Толкающие» системы характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим:

- обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

- в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия;

- составлять прогнозы.

2. «Тянущая» система – система организации производства, где предметы труда подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, а ставит задачу лишь перед конечным звеном технологической цепи (рис. 3.5).

- материальный поток

- информационный поток

Рис. 3.5. Схема «тянущей» системы

Характерные черты «тянущей» и «толкающей» систем даны в табл. 3.1.

К «тянущим» производственным системам относится система «Канбан», позволяющая значительно снизить производственные запасы (в расчете на 1 выпускаемый автомобиль запасы деталей у фирмы Тойота составляют 77 долл., на автомобильных фирмах США – 500 долл.). Перемещение деталей (изделий) по системе «Канбан» запрещается без сопроводительной карточки. Различают два вида карточек: 1) карточка отбора, где указаны вид и количество изделий, поступающих в предыдущего участка; 2) карточка заказа, где предусмотрены те же параметры продукции.

Основные правила системы «Канбан»:

1) производство продукции в больших количествах, чем указано в карточках, запрещается;

2) различные детали должны изготавливаться в той последовательности, в какой подавались карточки;

3) бракованная продукция не должна поступать на последующие участки.

Необходимые условия для внедрения системы «Канбан»:

- сбалансированность производства;

- сокращение времени переналадки оборудования;

- автономный контроль качества продукции на рабочих местах.

Таблица 3.1

Сравнение «тянущей» и «толкающей» производственных систем.

Распределение в логистике

Интегрированный взгляд на функцию распределения получил развитие в 60-х – начале 70-х годов ХХ века. До этого вопросы выбора каналов распределения, упаковки товаров, транспортировки и доставки решались как самостоятельные функции управления.

Распределение можно рассматривать с позиций микро- и макро-логистики. Основные составляющие первой: снабжение, производство, сбыт. При этом решаются задачи:

ü планирование процесса реализации;

ü получение и обработка заказа;

ü упаковка, комплектация и другие операции, предшествующие отгрузке;

ü отгрузка;

ü доставка, контроль за транспортировкой;

ü послереализационное обслуживание.

На уровне макрологистики задачами распределения являются:

1) выбор схемы распределения материального потока;

2) размещение распределительных центров на логистическом полигоне, т.е. построение сети складских объектов.

1. Материальный поток исходит (рис. 3.6):

ü из источника сырья (1);

ü из производства (2);

ü из распределительного центра (3);

ü поступает:

ü на производство (4);

ü в распределительный центр (5);

ü к конечному потребителю (6).

Источники Потребители

МП МП

ИС ПР

ПР

РЦ

РЦ КП Рис. 3.6. Источники и потребители материального потока

Потребление материального потока может быть производственным (использование общественного продукта в виде ППТН в качестве средств и предметов труда) и непроизводственным (использование общественного продукта на личное потребление и потребление на предприятиях непроизводственной сферы).

Поставщик и потребитель, в общем случае, представляют собой две микрологистические системы, связанные каналом распределения или логистическим каналом. Логистический канал – частично упорядоченное множество различных посредников, осуществляющих доведение материального потока от производителя до потребителя.

После того, как будет сделан выбор конкретных участников процесса продвижения материального потока, логистический канал преобразуется в логистическую цепь (рис. 3.7).

- логистическая цепь;

- логистический канал.

Рис. 3.7. Преобразование логистического канала в логистическую цепь

При выборе канала распределения происходит выбор формы товародвижения, при выборе логистической цепи – выбор – выбор конкретного перевозчика, страховщика, экспедитора и т.д.

2. Задача выбора оптимального варианта размещения распределительного центра ставится и решается, когда на определенной территории имеется несколько потребителей материального потока. Причем необходимым и достаточным условием применения логистического метода является наличие потокового процесса и определенная системная целостность объекта, т.е. потребители и распределительный центр должны быть организационно, экономически, технологически и технически интегрированы.

Если распределение осуществляется в месте сосредоточения производства и отправка производится с помощью средств магистрального транспорта (например, железная дорога), то распределительный центр помещают близ транспортного узла. Если распределение осуществляется в месте потребления материального потока, то выбираем оптимальный вариант (рис. 3.8):

а) транспортные расходы будут наибольшими; б) транспортные расходы минимальны, но увеличиваются капиталовложения на строительство второго центра и текущие расходы на его эксплуатацию; в) средние транспортные расходы, но минимальны остальные.

Рис. 3.8. Варианты расположения распределительного центра в регионе

При выборе размещения распределительного центра применяется такая последовательность действий:

1) изучается конъюнктура рынка, определяются стратегические цели логистической системы. Дается прогноз величины материального потока, проходящего через систему. Определяются запасы во всей системе, а также на отдельных участках товаропроводящей цепи.

2) составляются схемы распределения материального потока внутри логистической системы.

3) Осуществляется выбор варианта места расположения распределительного центра, отвечающего критерию минимума приведенных затрат:

З=С_транс+ С_экспл+ Е_норм· К (3.1),

где С_тран – годовые транспортные расходы по проекту;

С_экспл – годовые эксплуатационные расходы по проекту;

К – капиталовложения в строительство распределительного центра;

Е_норм – нормативный коэффициент экономической эффективности.

Возможно моделирование микрологистической системы, в которой осуществляется распределение. Применяется метод, аналогичный определению центра тяжести физического тела: - из легкого листового материала вырезают пластину, контуры которой повторяют границы района обслуживания; - на пластину в местах расположения населенных пунктов прикрепляют грузы, вес которых соответствует численности населения данных пунктов, или средним товарооборотам магазинов по продукции данного профиля, или производственным мощностям предприятия или другим «грузовым» показателям (рис. 3.9).

Рис. 3.9. Модель определения распределительного центра

При расположении распределительного центра в центре тяжести модели транспортные расходы будут минимальны. Следует учитывать ошибку, которая будет внесена весом пластины (ошибка выразится присутствием на модели мнимого города, расположенного в центре тяжести самой пластины, с населением, соответствующим ее весу).

Применение описанного метода ограничено следующими условиями:

1) на модели расстояние от населенного пункта до места размещения распределительного центра учитывается по прямой, поэтому принцип подобия моделируемого объекта и модели сохраняется только при наличии в районе развитой сети дорог;

2) следует правильно выбрать «грузовые» показатели.