Возведение набрызгбетонной крепи.

Возведение набрызгбетонной крепи производится путем нанесения со значительным скоростным напором бетонной смеси на породную поверхность выработки посредством сжатого воздуха. Образовавшийся слой упрочненного бетона имеет более высокие прочностные показатели, лучшее сцепление с породой, чем обычный вирированный бетон.

По способу подачи бетонной смеси к месту укладки набрызгбетонные машины делятся на два типа: для сухого и мокрого набрызгбетонирования. При сухом набрызгбетонировании по трубопроводу подается сухая бетонная смесь и ее затворение водой производится в камере смешения перед выходом из сопла. При мокром набрызгбетонировании к месту производства работ подается затворенная водой смесь, а к соплу подводится сжатый воздух.

К месту производства работ бетонная смесь или ее компоненты транспортируются в вагонетках, контейнерах, набрызгмашинах, автосамосвалах и др. Приготовление смеси производится на поверхности шахты или в горной выработке. Для набрызгбетонирования оптимальной считается бетонная смесь состава 1:2:1 при плотности 1600-2100 кг/м³ .

Машину для набрызгбетонирования обслуживают два человека. Во время работы машины между ними устанавливается звуковая или световая связь. В обязаннности машиниста входят управление машиной, поддержание необходимого давления поддува (транспортирование материала по трубопроводу), загрузка машины бетонной смесью. Второй рабочий-сопловщик осуществляет ручное или механизированное управление соплом, выдерживает технологические параметры набрызгбетонирования (расстояние от сопла до поверхности, угол встречи с ней факела струи, направление, порядок движения сопла, толщина покрытия, количества воды для затворения бетонной смеси).

Возведение анкерной крепи.

Возведение анкерной крепи включает работы по бурению шпуров и установке анкеров. Трудоемкость возведения анкерной крепи зависит от типа анкера, его длины, размеров сечения выработки. Труднее механизировать возведение крепи в выработках небольшой площади сечения, особенно при использовании анкеров большой длины. В выработках большого поперечного сечения установка анкеров значительно упрощается.

Для бурения шпуров под анкера используются колонковые перфораторы, специальные буровые станки и самоходные буровые установки. При бурении строго контролируется глубина скважины и принимается на 5-7 см меньше длины анкеров с опорными плитками и на 10-15 см меньше длины анкеров с подхватами.

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

К вспомогательным работам при проведении выработок относятся: установка временной крепи, настилка рельсового пути, устройство проезжей части, устройство водоотливных канавок, прокладка трубопроводов и кабелей, оборудование освещения, такелажно-доставочные работы, и пр. Данные работы рекомендуется выполнять с максимальным совмещением с основными процессами.

Возведение временной крепи.

Временная крепь предназначена для крепления пространства между забоем и постоянной крепью. Она должна обеспечить надежную защиту призабойного пространства от возможных обрушений пород и при этом улучшить условия последующего поддержания выработок.

Временные крепи можно разделить на три группы: предохранительные, поддерживающие и упрочняющие.

Предохранительные временные крепи не препятствуют смещению пород, предназначены для предотвращения падения отделившейся породы в рабочее пространство выработки. Конструктивно оградительные крепи подразделяются на консольные (выдвижные) и передвижные. Наибольшее распространение получили консольные выдвижные крепи (Рис. 8.1).

Рис. 8.1 Консольная выдвижная крепь.

1 - выдвижная балка; 2 - подвеска; 3 - деревянный настил.

Поддерживающие временные крепи входят в непосредственный контакт с породой и обеспечивают устойчивость выработки, на время до возведения постоянной крепи. К этой группе крепей относятся: стоечно-инвентарные, рамные и подвесные.

Рис 8.2 Подвесная крепь

К упрочняющим временным крепям относятся анкерная и набрызгбетонная крепь.

Настилка рельсовых путей.

Временные пути настилают вслед за подвиганием забоя. В призабойной зоне их наращивают времянками: переносными звеньями или выдвижными концами рельсов. Переносное звено состоит из рельсов длиной 1-2 м, Приваренных к металлическим щитам или шпалам из швеллера. Звенья соединяют между собой крючками. Выдвижные рельсы длиной до 8 м укладывают на бок и распорками прижимают к рельсам временного пути, чтобы реборды колес проходческих машин переходили с основного пути на шейки выдвижных рельсов (Рис. 8.3).

Рис. 8.3 Схема наращивания временного рельсового пути выдвижными рельсами

Укладку временного пути (замену времянок на временный путь) производят по мере удаления забоя на длину стандартного рельса. Работы по настилке временного пути совмещают с бурением шпуров или возведением постоянной крепи, а также могут выполнятся в конце проходческого цикла всем звеном рабочих. Перед укладкой временного пути демонтируют и складывают у боков выработки времянки. После планировки подошвы выработки временный путь настилают как постоянный, но без балластного слоя.

Постоянный рельсовый путь настилают с отставанием от забоя выработки на 25-100 м или после ее проведения на всю протяженность. Настилку постоянного рельсового пути начинают с разбивки маркшейдером оси пути и установки через 10-15 м реперов на стенке выработки на высоте 1 м от проектного положения головки рельса. Затем производят планировку полотна пути, укладывают на расстоянии0.7-1 м друг от друга деревянные или железобетонные шпалы. Уложенные на шпалы рельсы скрепляют при помощи планок и болтов с ранее установленными рельсами. Рельсы костылями пришивают к деревянным шпалам, а с железобетонными соединяют болтами. Ширину колеи проверяют путевыми шаблонами. Затем засыпают балласт между шпалами, домкратами поднимают их и рихтуют путь, под шпалы подбивают балласт толщиной не менее 100 мм. Выверив уклон пути по ватерпасу, в пространство между шпалами засыпают на 2/3 толщины шпалы.

Толщину балласта принимают равной 200 мм при рельсах типа Р-33 и 190 мм при рельсах типа Р-24. В качестве балласта применяют щебень или гравий с содержанием примесей и пыли не более 2 % по массе. Допускается применение неразмокаемой породы с f>5 крупностью до 70 мм. Рельсовому пути придают уклон 0.003-0.005 в сторону откатки грузов.

На укладку и балластировку одного звена рельсов длиной 8 м вручную затрачивают 1.8-2.3 чел.-смены.

Рис. 8.3 Строение рельсового пути.

1- головка рельса; 2 - костыль; 3 - рабочий кант рельса; 4 - шпала; 5 - подкладка; 6 – балластный слой

Устройство проезжей части

В выработках, в которых для транспортирования используют погрузочно-транспортные машины, автосамосвалы и самоходные вагоны, устраивают дорожное покрытие. При высококачественном дорожном покрытии скорость движения может достигать 40 км/ч ; улучшаются условия работы водителей; уменьшается износ шин, затраты на которые при движении по неподготовленным дорогам достигают 50 % расходов по погрузке и откатке.

Конструкция дорожного покрытия определяется интенсивностью движения и грузоподъемностью самоходного оборудования: щебеночное, бетонное, сборное из железобетонных панелей, асфальтовое, асфальтобетонное. Широко применяется щебеночное покрытие, как наиболее простое и дешевое, и состоящее из 2-3 слоев щебня с пропиткой или без пропитки вяжущим веществом. Для устройства щебеночного покрытия укладывают основание толщиной 200 мм из щебня. В зависимости от интенсивности движения на основание укладывают: при интенсивности движения до 100 машин в сутки - второй слой щебня толщиной 70 мм и верхний слой с пропиткой вяжущим; от 100 до 500 машин - второй слой толщиной 40 мм и третий слой толщиной 60 мм с пропиткой вяжущим; при 500 машин в сутки - второй (верхний) слой с пропиткой вяжущим толщиной 100 мм.

Рис. 8.4 Нежесткое дорожное покрытие для капитальных горизонтальных горных выработок.