Определение потребности в технологическом оборудовании

Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное, обкаточно-испытательное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Минимальное количество основного оборудования в курсовом проекте следует рассчитывать для слесарно-механического(станочного) и агрегатного (моторного, испытательного) участков.

Число единиц основного оборудования по трудоемкости работ:

Q_об= (4.1)

где T_oб - годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел-ч;

Ф_об - годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч;

Р_об -число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Д_раб.г - число рабочих дней в году ;

Т_см - продолжительность рабочей смены, ч;

С - число рабочих смен ;

h_об - коэффициент использования оборудования по времени. Для условий АТП h_об = 0,75-0,90.

По степени использования и производительности оборудования, например, может быть определено число механизированных моечных установок:

М_у=N_ЕОj_ЕО/ (N _уТ h_у), (4.2)

где N_eo - число автомобилей, подлежащих мойке за сутки ;

j_ео - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на участок мойки (т. 1.9);

N_y - производительность моечной установки, авт/ч;

Т - продолжительность работы установки в сутки, ч;

h_у - коэффициент использования рабочего времени установки.

Количество оборудования, которое используется периодически, т. е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка, например, табели оборудования карбюраторного, аккумуляторного и электротехнического участков.

Количество подъемно - осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и ТР и линий ТО, их специализацией по видам работ с учетом кран-балок, тельферов и других средств механизации.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т. п.) определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования определяется номенклатурой и объемом складских запасов.

При подборе оборудования пользуются "Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП", современным каталогами, справочниками.

РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ ПОМЕЩЕНИЙ

Расчет площадей зон ТО и ТР

Взависимости от стадии выполнения проекта площади зон ТО и ТР рассчитывают двумя способами:

- по удельным площадям - на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах ;

- графическим построением на стадии разработки планировочного решения зон.

Площадь зоны ТО и ТР:

F_з=f_аП_зК_п (5.1)

где f_а-площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

П₃ -число постов зоны ТО и (или) ТР;

К_п -коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов К_п= 6-7. При двусторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания К_п = 4-5.

Таблица 8 - Площадь зон ЕО, ТО, ТР и ожидания

Наименование зон	fа, м2	П3i	Кп	FЗi, м2

Расчет площадей производственных участков

Площадь участка при подобранном технологическом оборудовании:

F_y = f_oб К_п , (5.2)

где f_об - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м²;

К_п -коэффициент плотности расстановки оборудования.

На основе ведомости оборудования участка и каталогов определяется его суммарная площадь f_об по участку.

Если в помещениях предусматриваются рабочие посты с установкой на них автомобилей (кузовной, сварочный, окрасочный участки), то к расчетной площади необходимо добавить площадь, занятую постами в соответствии с нормативами.

Значение коэффициента К_п для соответствующих производственных участков принимается согласно ОНТП и изменяется в пределах 3,5-5,0 [5].

В отдельных случаях для приближенных расчетов на стадии технико-экономического обоснования на проектирование (если не подобрано оборудование) площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:

F_y = f₁+f₂(P_т–l), (5.3)

где f₁ - площадь на одного работающего, м²;

f₂ -то же на каждого последующего работающего, м² ;

Р_т - число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

Таблица 9 - Площадь производственных участков

Участки	Рт	f1,м2	f2,м2	Fy,м2

Расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений могут быть определены: по удельной площади на 10 единиц подвижного состава или по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов и по коэффициенту плотности расстановки оборудования

F_ск = 0,1 А_и f_y K₁^(с) K₂^(с) K₃^(с)K₄^(с)K₅^(с), (5.4)

где А_и - число технологически совместимого подвижного состава;

f_y -удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава (т. 1.14);

К₁^(с)-коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег подвижного состава;

K₂^(с) -зависит от списочного числа технологически совместимого подвижного состава;

К₃ ^(с) - зависит от типа подвижного состава;

К₄^(с) - зависит от высоты складирования в метрах;

K₅^(с) - зависит от категории условий эксплуатации (т. 1.15).

Расчет площадей складов по хранимому запасу определяется по выражению

F_ск = f_oб К_п , (5.5)

где f_об- суммарная габаритная площадь занимаемая хранимым оборудованием, м²;

К_п = 2,5 -коэффициент плотности расстановки оборудования.

Запас склада смазочных материалов определяется по каждому типу автомобиля и по каждой марке масла. Запас смазочных материалов:

З_м = 0,01 G_сутq_мД_з, (5.6)

где G_cyт - суточный расход топлива, л;

q_м - норма расхода смазочных материалов на 100 л расхода топлива (т. 1.16);

Д_з - число дней запаса.

Суточный расход топлива автомобилей:

G_cут =G_л + G_т, (5.7)

где G_л, G_т - соответственно, расход топлива на линии и внутригаражные расходы.

Суточный расход G_тнормируют в размере 0,5% расхода топлива на линии. Объем отработавших масел принимается в размере 15% расхода свежих масел. Д_з принимается равным 15.

Определив запасы для каждого вида смазочных материалов, подбирают цистерны и баки для свежих и отработавших масел и определяют площадь, занимаемую этим оборудованием и площадь склада.

Запас (число) покрышек или камер на складе шин:

З_ш =А_и a_т 1_сс Х_к Д_з / L_п, (5.8)

где X_к - число колес автомобиля без запасного ;

L_п - средний пробег покрышки по фактическим или нормативным данным, км;

Д_з - число дней запаса рекомендовано принимаеть равным 10.

Длина стеллажей для хранения покрышек:

L_ст = 3_ш / П , (5.9)

где П = 6-10 - число покрышек на 1 погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении.

Ширина стеллажа b_ст определяется размером покрышки.

Площадь, занимаемая стеллажами:

f_об = 1_ст b_ст (5.10)

Площадь склада:

F_ск = f_oбK_п (5.11)

Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материалов рассчитывают отдельно.

Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов (в кг):

G_i= (5.12)

где А_и - списочное числооднотипных автомобилей;

G_а - масса автомобиля, кг,

α - средний процент расхода запасных частей металлов и других материалов от массы автомобиля на 10 тыс. км пробега (т. 1.17);

Д_з - дни запаса (для запасных частей 20 дней, агрегатов и материалов 10 дней).

Запас агрегатов:

G_аг = К_агq_агА_и/100, (5.13)

где К_аг - число агрегатов на 100 автомобилей одной модели по нормативам ;

q_аг- масса агрегата, кг.

Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей, агрегатов, материалов и металлов:

F_аг =G_i/g, (5.14)

где G_i- масса объектов хранения, кг;

g- допустимая нагрузка на 1 м² занимаемой стеллажом площади, для запасных частей 600 кг/м²; агрегатов - 500 кг/м², металла - 600-700 кг/м².

Расчет площадей вспомогательных и технических помещений

Площади вспомогательных и технических помещений принимаются соответственно, в размере 3% и 5-6% (5 для АТП грузовых автомобилей и автобусов и 6% для легковых автомобилей) от общей производственно-складской площади и в таблице 16 приведена примерная структура и распределение этих площадей в процентах.

Уточняются площади в каждом отдельном случае по соответствующим нормативам в зависимости от устанавливаемого оборудования и принятой системы электроснабжения, отопления, вентиляции и водоснабжения.

Таблица 10 – Распределение площадей вспомогательных и технических помещений.

Наименование помещений	%	Площадь, м2	Наименование помещений	%	Площадь, м2
Вспомогательные помещения	Трансформаторная
Участок ОГМ			Тепловой пункт
Компрессорная			Электрощитовая
Итого			Насосная пожаротушения
Технические помещения	Отдел управления производством
Насосная участка мойки подвижного состава			Комната мастеров
Итого

Таблица 11 – Общая производственно-складская площадь

Наименование помещений	%	Площадь, м2
Зоны ЕО, ТО и ТР (с учетом площади постов ожидания)
Производственные участки
Склады
Вспомогательные помещения
Технические помещения
Итого

Расчет площади стоянки автомобилей

При укрупненных расчетах площадь зоны хранения подвижного состава:

F_х= f_о А_ст К_п (5.15)

где f_о - площадь занимаемая автомобилем в плане, м²;

А_ст - число автомобиле -мест хранения;

К_п = 2,5-3,0 - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

В зависимости от организации хранения подвижного состава на АТП автомобиле-места могут быть закреплены за определенными автомобилями либо обезличены.

Число автомобиле-мест хранения при закреплении их за автомобилями соответствует списочному составу парка, т.е. А_с = А_и.

При обезличенном хранении автомобилей число автомобиле-мест:

А_ст =А_и - Х_тр- Х_то - Х_п - А_кр - А_л , (5.16)

где Х_тр - число постов ТР;

Х_то - число постов ТО;

Х_п - число постов ожидания (подпора);

А_кр - число автомобилей, находящихся в КР;

А_л - среднее число автомобилей, постоянно отсутствующих на предприятии.