Контроль размеров обрабатываемых деталей

Рекомендации по применению контрольных автоматов.На АЛ из агрегат­ных станков, как правило, размерная стойкость режущего инструмента доста­точно высока и технологический про­цесс устойчив. Однако и при этих условиях на АЛ необходим система­тический контроль достижения задан­ной точности, в особенности для наи­более ответственных параметров.

При разработке системы контроля размеров деталей на АЛ из агрегатных станков необходимо решить следую­щие задачи: а) определить целесооб­разность применения контрольных ав­томатов; б) обеспечить условия ус­пешного функционирования контроль­ных автоматов; в) определить функции контрольных автоматов и выдаваемые ими сигналы; г) обеспечить возмож­ность контроля размеров деталей на всех стадиях обработки.

Контрольные автоматы рекоменду­ется применять для проверки диаметра отверстий 6-го и 7-го квалитетов точ­ности в корпусных деталях в случаях, оговоренных в табл.2:

Табл. 2

Контрольные автоматы для проверки диаметров точных отверстий и глу­бины расточек конструируют по агре­гатному принципу. Средства, служа­щие для измерения диаметров отвер­стий, выполняют в виде жестких пневматических пробок или плаваю­щих измерителей с использованием пневматики. Пневматический метод из­мерения позволяет создать измери­тельную систему относительно простой конструкции и достаточно удобной для контроля внутренних диаметров.

В качестве первичных преобразова­телей применяют пневматические соп­ла с коническими, шариковыми и плоскими заслонками. Пневмоэлектроконтактные преобразователи мод. 235 и 236 завода «Калибр» используют как вторичные преобразователи. По их шкалам оценивают действительное зна­чение измеряемого параметра, а их электрические контакты обеспечивают получение управляющих и сигнали­зирующих команд. Поскольку цикл работы рассматриваемых автомати­ческих линий достигает десятков се­кунд, инерционность пневматического метода измерения существенно не влия­ет на точность контроля.

На рис. 50 показаны основные узлы автомата для контроля корпусных деталей. Контролируемая деталь 2 подается на позицию измерения кон­вейером 3 и закрепляется прижимом /. Пневматическая измерительная проб­ка 4 установлена в корпусе 6. Кор­пус 6 закреплен на столе 7. Стол 7 имеет возможность возвратно-поступа­тельного перемещения для подачи из­мерительных органов в положение измерения и возврата их в исходную позицию. Приводом стола служит гид­равлический цилиндр 5. Направляю­щие стола и цилиндр 5 укреплены на станине 8. На трубе светофора уста­новлено световое табло 9, располо­женное над электрошкафом 10. Гид­ростанцию 11 располагают в удобном для обслуживания месте.

Контрольные автоматы настраивают по установочным мерам, как правило, в форме колец. Для каждого контроли­руемого размера предусматривают два предельных кольца, позволяющих на­строить поле допуска. При необходи­мости получения дополнительных команд, характеризующих размер де­тали внутри поля допуска, контакты преобразователей настраивают по их шкалам.

Условия успешного функционирова­ния контрольных автоматов. Для ус­пешного функционирования контроль­ных автоматов с обеспечением точно­сти, необходимой при контроле отверстий в корпусных деталях, следует обеспечить надежную очистку изме­ряемых поверхностей от стружки и стабилизацию температуры измери­тельных средств и контролируемых деталей. Помимо мер, принимаемых на АЛ для очистки измеряемых по­верхностей, на контрольных устрой­ствах также предусматривают спе­циальные сопла для обдува этих по­верхностей сжатым воздухом.

Функции контрольных автоматов и выдаваемые ими сигналы. Контроль­ные автоматы оснащают световыми табло и шкальными устройствами, фик­сирующими в течение цикла обработки результаты контроля. Пользуясь по лученной информацией, наладчик об­рабатывающего оборудования может своевременно осуществлять подналадку станка.

Если на обрабатывающем оборудо­вании применяется автоматическая под-наладка режущего инструмента, изме­рительное устройство контрольного ав­томата выдает команду станку по результатам измерения детали.

На контрольный автомат могут быть также возложены функции сортиро­вочного автомата. В этом случае по результатам измерения деталь отно­сится к определенной группе и марки­руется для последующего использо­вания при сборке с групповой взаимо­заменяемостью.

При контроле диаметра отверстий регистрируют: наибольший диаметр отверстия (брак по верхнему пределу); наименьший диаметр отверстия (брак по нижнему пределу) и диа­метр отверстия, превышающий предельный диаметр (условный брак по нижнему пределу) на 10—15 % допуска. При замыкании контактов, сигнализирующих о браке по верх­нему или нижнему пределам, АЛ оста­навливают [в исходном положении. При сигнализации об условном браке по нижнему пределу остановка проис­ходит лишь при подаче подряд двух одинаковых сигналов, что предотвра­щает остановку АЛ при случайных колебаниях проверяемых размеров. При опасности налипания на резец стружки, например во время обра­ботки деталей из алюминиевых спла­вов, аналогичным образом регистри­руют условный брак по верхнему пре­делу. Одновременно с подачей ука­занных сигналов зажигаются соот­ветствующие сигнальные лампы. Фак­тическое значение проверяемого раз­мера оператор может прочитать по положению стрелки на шкале преоб­разователя.

Для периодической проверки формы отверстий в наладочном цикле пре­дусмотрена возможность ручного по­ворота оправок с пробками на ±90°. Имеется также конструкция с авто­матическим поворотом оправок. Од­нако автоматический контроль формы отверстия с применением пневмоэлектроконтактных датчиков возможен только при условии, что отклонения от правильной геометрической формы допускаются в пределах поля допуска на диаметр.

При непопадании одной из пробок в проверяемое отверстие остальные пробки производят измерение, но на сигнальной панели зажигается соот­ветствующая лампа и дается команда на останов АЛ в исходном положении, как и при поступлении сигнала о браке. Останов АЛ в исходном положении должен производиться до перемещения контролируемой детали с контрольной позиции. Это необходимо для того, чтобы иметь возможность вторично проверить деталь в наладочном цикле.

Обеспечение возможности контроля размеров деталей на АЛ. В ряде слу­чаев целесообразно осуществлять кон­троль корпусных деталей- вне авто­матической линии. В этом случае из­меряемую деталь выдают на контроль­ный стенд, оснащенный полуавтома­тическими или автоматическими из­мерительными устройствами. Объем выборки при таком контроле опреде­ляют в зависимости от состояния тех­нологического процесса. При таком методе контроля 'можно создать луч­шие условия для достижения необхо­димой точности измерения.

На АЛ из агрегатных станков долж­на быть предусмотрена возможность контроля точности обработки непо­средственно после каждого станка (или, в крайнем случае, после двух станков, расположенных рядом) и возможность удаления бракованной де­тали. Если контроль детали непосред­ственно на АЛ не допускается по усло­виям техники безопасности, а также в том случае, когда время контроля превышает время цикла работы АЛ, необходимо на каждой АЛ предусмо­треть' отдельную контрольную пло­щадку. Для облегчения подачи детали на контрольную площадку следует иметь стандартную секцию с ролико­вым конвейером. Контрольная пло­щадка должна быть оснащена руч­ными или автоматизированными сред­ствами контроля.