Выбор станков, режущего и измерительного инструмента и приспособлений

Выбор станков

Выбор станков осуществляется в зависимости от условий производ­ства, габаритных размеров заготовок и самих станков, характеристики работы станков, годовой производственной программы и других факто­ров. Выбор станков можно выполнить по справочной и учебной литера­туре (4, 5, 8).

Для каждой операции выбирается свой станок и дается его технологиче­ская характеристика (например, максимальный размер заго­товки, габаритные размеры станка, частота вращения шпинделя, мощ­ность электродвигателя, скорость перемещения стола и т.д.).

Выбор режущего инструмента

Режущий инструмент назначается для выбранных 3-4 операций. Указы­вается, для какой операции этот инструмент, его маркировка, где он может применяться и материал, из которого он изготовлен (8).

Выбор приспособлений и измерительного инструмента

Указывается, какие приспособления применяются на определенных стан­ках и почему. Также указывается измерительный инструмент (его техническая характеристика), применяемый для контроля определенных поверхностей в данных производственных условиях (8).

Расчет режимов резания и норм времени

Расчет режимов резания и норм времени осуществляется для всех по­верхностей обрабатываемой детали, включая канавки, шпоночные пазы, резьбы и шлицевые поверхности.

Пример расчета приведен ниже.

Расчет норм времени на обработку

Токарная - 010

Переход 1. Вспомогательное и основное время на установку и снятие детали, при точении в центрах с хомутиком, без выверки с массой де­тали до 7 кг составляет:

Т_вспом = 0,75 мин., (таблица П В.1);

Т_осн = 0 мин.

Переход 2. Алгоритм расчета режима резания при обработке на токар­ных многорезцовых станках (6, стр. 79-86 ).

Припуск на черновую обработку.

Поверхность Ø 50k6

2Z_общ = 4 мм., 2Z_черн = 2,7 мм.

Размер поверхности после черновой обработки: d₁= 54–2,7 = 51,3 мм.

Припуск на обработку (глубина резания): h = (54 – 51,3):2 = 1,35 мм.

Количество проходов: i = 1.

Далее описываются все поверхности, которые подвергаются черно­вой токарной обработке. После этого определяем суммарную глубину резания, величину продольной подачи и теоретическую скорость реза­ния.

Определяем расчетную скорость резания для обработки каждой поверх­ности по формуле:

V_P = V_T · K_M · K_X · K_МP · K_OX, [6.1], (6)

где K_M – коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого мате­риала (таблица П В.2);

K_X – коэффициент, учитывающий характер заготовки и ее состояние (таблица П В.3);

K_МP – коэффициент, характеризующий марку режущей части резца (таблица П В.4);

K_OX – коэффициент, учитывающий применение охлаждения (таблица П В.5).

Число оборотов шпинделя для обработки каждой поверхности рассчиты­ваем по формуле:

n = , [6.2], (6)

где D – диаметр детали, мм.

Корректируем найденное значение n по паспортным данным и устанав­ливаем действительную частоту вращения шпинделя. После этого рассчитываем действительную скорость резания для каждой поверх­ности по формуле:

V_д = , [6.3], (6)

Расчет основного времени ведем по формуле:

Т_осн = , [6.4], (6)

где i – число проходов;

L – длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и пере­бега, мм.

L = l + y, [6.5], (6)

где l – длина резания, мм;

y – величина врезания и перебега, мм (таблица П В.6).

Далее находим вспомогательное время на операцию.