Учебно-методическое обеспечение. Цели и задачи дисциплины

Цели и задачи дисциплины

Целью квалификационной практики – закрепление теоретических знаний и получение практических навыков:

– обслуживания технических средств и систем;

– контроля процессов функционирования объектов профессиональной деятельности;

– определения и устранения причин отказов и неисправностей;

– монтажа и демонтажа основных узлов и механизмов;

– пользования контрольно-измерительными приборами,

– инструментом, шаблонами, приборами для настройки и регулировки наиболее важных узлов объектов профессиональной деятельности;

– технологии и формы организации диагностики, технического обслуживания и ремонта транспортной техники;

– определения и устранения причин отказов и неисправностей;

– сбор необходимых материалов для курсового проектирования.

Задачи практики:

1. Выработка навыков выполнения слесарных работ по обслуживанию и ремонту технических средств и систем;

2. Выполнение деятельности по монтажу и демонтажу основных узлов и агрегатов;

3. Закрепление технологических процессов в практической деятельности;

4. Оценка технического состояния транспортной техники, как с использованием диагностической аппаратуры, так и по косвенным причинам;

5. Принятие решения по рациональному поддержанию и восстановлению работоспособности;

6. Закрепление технологических процессов в практической деятельности.

Место проведения квалификационной практики – предприятия автосервисного профиля, оснащенные современным технологическим оборудованием.

Требования к уровню содержания

Квалификационной практики

В результате освоения основной профессиональной образовательной программы должен знать:

– технические условия и правила рациональной эксплуатации транспортной техники, причин и причин и последствий прекращения работоспособности;

– технологии и формы организации технического обслуживания, обследования и ремонта транспортной техники;

знать и уметь использовать:

– данные оценки технического состояния транспортной техники по косвенным причинам;

– технологии текущего ремонта и технического обслуживания с использованием новых материалов;

– данные оценки технического состояния транспортной техники по косвенным причинам;

– данные оценки технического состояния транспортной техники с использованием диагностического оборудования;

– методы сбора и обработки информации по надежности;

иметь опыт:

– проведения текущего обследования и ремонта;

– выбора и расстановки оборудования.

– методы диагностирования и поиска неисправностей;

– технологии и формы организации технического обслуживания, обследования и ремонта транспортной техники;

– использования диагностического оборудования, применяемого на предприятиях отрасли;

– пользования компьютерной, информационной техникой и технологиями;

– выбора и расстановки оборудования.

3.Тематический план

№ п\п	Наименование разделов
1.	Вводное занятие
2.	Безопасность труда на рабочем месте
3.	Плоскостная разметка.
4.	Рубка металла
5.	Правка и гибка металла
6.	Резка металла
7.	Спиливание металла.
8.	Сверление, зенкерование и развертывание
9.	Нарезание резьбы
10.	Клепка
11.	Распиливание и припасовка
12.	Шабрение
13.	Притирка и доводка
14.	Пайка и лужение
15.	Комплексные работы

Содержание разделов

1. Вводное занятие.

Ознакомление студентов с учебной мастерской. Расстановка по рабочим местам, ознакомление с организацией рабочего места, порядком получения и сдачи инструмен­та, приспособлений, рабочей формы Ознакомление с режимом работы в мастерской и правилами внутреннего распорядка.

Демонстрация наиболее сложных видов работ и продукции, выпускаемой мастер­ской Экскурсия по всем мастерским института.

2. Безопасность труда на рабочем месте.

Требования безопасности труда на рабочих местах. Причины травматизма. Виды травм. Меры предупреждения травматизма. Основные меры электробезопасности и их соблюдение. Пожарная безопасность. Причины пожаров, меры предупреждения пожа­ров. Правила поведения студентов при пожаре, правила пользования первичными сред­ствами пожаротушения.

3. Плоскостная разметка

Инструктаж по организации рабочего места при разметке. Подготовка деталей к разметке. Упражнения в нанесении рисок, в построении контуров. Кернение. Разметка по шаблонам. Заточка и заправка разметочных инструментов.

Рубка металла.

Инструктаж по безопасности труда при рубке. Упражнения в постановке корпуса и ног, держании молотка и зубила при различных видах удара. Рубка листовой стали по уровню губок тисков и разметочным рискам. Вырубание прямолинейных и криволи­нейных пазов клейцмейселем. Прорубание канавок при помощи канавочника. Выруба­ние заготовок различных очертаний на плите. Заточка инструмента.

5.Правка и гибка металла

Правка полосовой стали на плите, круглого стального прутка с применением призм, правка труб из сортовой стали. Проверка по линейке и по плите. Правка с по­мощью ручного пресса.

Гибка полосовой стали под заданный угол. Гибка сортового проката на ручном прессе с применением гибочных приспособлений. Гибка кромок листовой стали в тис­ках. Гибка колец из проволоки. Гибка труб.

6. Резка металла.

Крепление полотна в рамках ножовки. Упражнения в постановке корпуса, держа­нии ножовки и резании в вертикальном и горизонтальном положениях. Отрезание по­лос от листа по рискам с поворотом полотна ножовки.

7.Спиливание металла.

Упражнения в держании напильника, в постановке корпуса и ног, в движениях и балансировке напильником при спиливании плоских поверхностей, в измерении дета­лей измерительной линейкой или штангенциркулем.

Спиливание параллельных плоских поверхностей, цилиндрических стержней и фа­сок на них, криволинейных выпуклых и вогнутых поверхностей. Правка радиусомером и шаблонами.

8. Сверление, зенхование, зенкерование и развертывание.

Инструктаж по организации рабочего места. Управление сверлильным станком и его наладка. Подбор сверл по таблицам. Заточка режущих инструментов сверл. Сверле­ние сквозных отверстий по разметке, в кондукторе и по шаблонам. Сверление глухих отверстий по упорам, мерным линейкам. Сверление ручными дрелями.

Подбор зенковок и зенкеров. Наладка станка. Зенкерование сквозных цилиндриче­ских отверстий и углублений для шарнирных соединений. Зенкование отверстий под головки винтов и заклепок.

Развертывание цилиндрических сквозных и глухих отверстий вручную и на станке, конических отверстий под штифты.

9. Нарезание резьбы.

Резьбонарезные и резьбонакатные инструменты, прогонка их по готовой резьбе. Нарезание наружных и внутренних резьб. Контроль резьбовых деталей шаблонами, резьбомерами, резьбовыми микрометрами.

10. Клёпка.

Выбор инструмента при склепывании деталей. Выбор величины заклепок. Выбор сверл под заклепку. Сверление отверстий под заклепку по разметке. Зенкование отвер­стий под заклепку с потайной головкой.

Склепывание двух или нескольких листов стали внахлестку однорядными и много­рядными швами, заклепками с полукруглыми и потайными головками.

11. Распиливание и припасовка.

Высверливание и вырубание проемов и отверстий с прямолинейными сторонами и обработка их с применением фасонных напильников.

Обработка отверстий сложных контуров напильниками и механизированными ин­струментами. Проверка формы и размеров контуров отверстий мерительными инстру­ментами.

Взаимная припасовка двух деталей с прямолинейными контурами.

12. Шабрение.

Подготовка плоских поверхностей к шабрению. Выбор материалов, инструментов и приспособлений для шабровочных работ. Шабрение параллельных и перпендикуляр­ных поверхностей, сопряженных под различными углами. Шабрение криволинейных поверхностей. Затачивание и заправка шаберов.

13. Притирка и доводка.

Проверка размеров деталей, подлежащих притирке. Подготовка притирочных ма­териалов и насыщение притиров абразивами.

Ручная притирка рабочих поверхностей угольников и лекальных линеек. Доводка деталей. Контроль обработанных деталей по лекалам, лекальным угольни­кам, линейкам. Применение микрометра.

14. Пайка и лужение

Подготовка деталей к пайке и лужению. Подготовка пропоев и флюсов. Лужение поверхности спая. Пайка мягкими припоями при помощи паяльника. Отделка места пайки.

15. Комплексные работы.

Слесарная обработка и изготовление отдельных деталей небольшими партиями по рабочим чертежам и картам технологического процесса. Точность основных размеров при обработке напильником по 11-му квалитету (4-му Классу точности).

Подбор изделий для учебно-производственных работ должен включать все ранее изученные операции, использование различных видов инструментов и приспособлений.

Контроль деталей универсальным и специальным инструментом.

16.Обобщение материалов и оформление отчетов.

17. Квалификационный зачет.

Учебно-методическое обеспечение

7.1. Рекомендуемая литература.