По выполнению самостоятельных работ

По ПМ.О4 КОНТРОЛЬ ЗА СОБЛЮДЕНИЕМ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И КАЧЕСТВОМ ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

МДК.04.03 Метрологическое обеспечение

по специальности 150412 Обработка металлов давлением

Преподаватель: Харченко Людмила Владимировна

Санкт-Петербург

Методические указания по выполнению самостоятельных работ составлены в соответствии с Федеральным государственным стандартом (далее – ФГОС) по специальности среднего профессионального образования (далее – СПО) 150412 «Обработка металлов давлением», утверждённым приказом Министерства образования и науки РФ от 24.11.2009 г. № 656.

Составитель:

Харченко Людмила Владимировна, преподаватель дисциплин специального профиля;

Рассмотрены и одобрены на заседании цикловой комиссии «Металлургических дисциплин»

« ___» ________________20__ г. Протокол № ____ от_______________________

Председатель предметно-цикловой комиссии: _________________/ Харченко Л.В./

Рассмотрена на заседании методического совета

« ___» ________________20__ г. Протокол № ____ от_______________________

Согласована с заместителем директора по УР: _________________/Семенова С.А./

Согласовано с работодателем: ЗАО Металлургический завод «Петросталь» дочернее общество ОАО «Кировский завод».

Заключение о согласовании от 12.03.2012

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ К РАЗДЕЛУ МДК.04.03

«МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ»

· Какие факторы влияют на возникновение брака исходного металла?

· Опишите виды дефектов в металле.

· Перечислите основные меры борьбы с дефектами.

· Что такое припуск, допуск и напуск?

· В чём заключается цель фрактографии?

· Какие виды изломов характерны для конструкционных сталей?

· Какие виды дефектов можно выявить фрактографически?

· В чём заключается назначение плиток Иогансона?

· Какие методы ультразвуковой дефектоскопии Вы знаете?

· Как влияет пестрота твёрдости на эксплуатационные свойства изделий?

· Что указывается в технических требованиях на поковку?

· Перечислите способы маркировки поковок.

· Что указывается в сертификате приёмки поковок?

· Какие факторы влияют на возникновение брака при штамповке?

· Какие требования предъявляют к правочным ручьям для правки штампованных поковок?

· Перечислите порядок операций на адьюстаже.

· Перечислите способы правки.

· В чём заключается сущность правки на роликоправильных

· Перечислите методы разрушающего контроля труб.

· Как влияет шаг роликов роликоправильных машин на качество правки проката?

· Какую продукцию правят на роликоправильных машинах?

· Перечислите методы неразрушающего контроля труб.

· Какие Вы знаете виды термической обработки? Дайте их характеристику.

· Приведите примеры режимов термической обработки разных сталей.

· Изложите виды правки и оборудования для ее осуществления.

· Какие используют контрольно- измерительные инструменты при правке металла?

· Какие технические средства применяют для механизации правки металла?

· Перечислите и охарактеризуйте группы операций отделки труб.

· . Какие Вы знаете виды термической обработки? Дайте их характеристику.

· . Приведите примеры режимов термической обработки разных сталей.

· ..Каковы типы печей, применяемых для термообработки труб? Изложите требования к оборудованию для осуществления этой операции.

· . Что такое секционные печи? Каковы конструкции рольгангов в этих печах?

· . Приведите планировку термоотдела с секционными печами.

· . Опишите устройство печей с шагающими балками

К разрушающему контролю относятся методы химического анализа состава металла, а также металлографические исследования наличия включений, структуры металла, его зернистости и т. п. Чаще всего прибегают к проверке прочности и технологическому контролю. Методы разрушающего контроля подробно описаны в стандартах, по которым осуществляется контроль качества труб.

Приведенные в стандартах виды и методы технологических испытаний стремятся воспроизвести реальные нагрузки при эксплуатации или под действием больших нагрузок выявить скрытые дефекты.

Одним из самых распространенных видов испытаний труб является проверка на герметичность. Испытывается не опытный образец, а вся труба. Таким образом получают полноценную информацию о пределе нагрузок для данной трубы. В этом смысле гидравлические испытания на герметичность должны рассматриваться как неразрушающий метод контроля.

При проверке на герметичность очень важно уплотнить концы труб, чтобы создать внутри соответствующее давление воды.

Широкое распространение для проверки прочности труб и сварных соединений, а также герметичности резьбовых соединений получили гидравлические прессы, в которых трубы испытываются внутренним гидравлическим давлением. Применяют одно- и многопозиционные прессы для испытания труб давлением до 125 МПа. Прессы оборудованы неподвижной и подвижной головками, механизмами установки трубы на позицию обработки и выдачи после испытания, системой гидравлики. Трубы уплотняются манжетами, встроенными в головки. Для испытания труб разной длины предусмотрена перемещающаяся подвижная головка. Рабочая жидкость (вода и эмульсия) закачивается через неподвижную головку. После создания необходимого давления и заданной выдержки, давление сбрасывается, и рабочая жидкость сливается. Для проверки герметичности особо тонкостенных труб применяют пневмопрессы. В трубы закачивают сжатый воздух под заданным давлением. При этом трубы находятся в ванне с водой.

Чтобы удовлетворить все большие запросы к качеству труб, приходится прибегать к неразрушающим методам контроля, которые позволяют проверять все трубы, дают объективную информацию и гарантию качества. С помощью рентгеновского, магнитного, ультразвукового методов, а также контроля вихревыми токами можно обнаруживать дефекты наружной и внутренней поверхностей трубы и металла, в том числе наличие неметаллических включений, раковин, трещин, структурных изменений и искажений формы поперечного сечения.

Рентгеновский контроль применяют в особо ответственных случаях, например, для проверки сварных швов. Для определения местонахождения дефекта трубу просвечивают рентгеновскими лучами, а получаемый рентгеновский снимок после проявки изучают. Этот метод позволяет с абсолютной точностью получить картину состояния трубы, но, несмотря на многочисленные усовершенствования, он все же остается низко производительным. Для просвечивания труб применяют также изотопы, в том числе Со⁶⁰, Cs¹³⁷, Ir¹⁹².

При исследованиях магнитными порошками трубы намагничивают бесконтактно и посыпают специальными порошками, которые, собираясь в месте трещины или раковины, дают ультрафиолетовое свечение. При достаточном намагничивании этот способ позволяет выявлять самые мелкие дефекты, даже царапины глубиной до 0,1 мм. Один из недостатков этого способа заключается в том, что истинные размеры дефекта с его помощью установить трудно. С другой стороны, он выявляет только поверхностные дефекты, поэтому сохраняется потребность в субъективных оценках, хотя этот способ весьма трудоемок. Однако поскольку дефекты выявляются наглядно, его все же применяют при проверке труб нефтяного сортамента.

Наиболее совершенный из неразрушающих методов контроля— ультразвуковой. Генерированные ультразвуковые волны через специальную головку и несущую среду попадают в стенку трубы, на выходе они улавливаются принимающей головкой. В бездефектной трубе усиленное эхо сигнала дает на экране осциллографа основной сигнал. Отражаясь от дефекта, имеющегося в стенке трубы, ультразвуковая волна дает на экране изображение, свидетельствующее о дефекте. О размере дефекта можно судить, сравнивая сигнал с эталонным. Такая проверка заданного места на трубе происходит очень быстро. Для контроля трубы по всей ее длине требуется несколько головок. При этом труба должна совершать поступательно-вращательное движение или головки должны вращаться вокруг поступательно перемещаемой трубы. Скорость контроля может достигать 3 м/с.

При контроле, основанном на принципе вихревых токов, чаще всего используется явление изменения магнитного поля металла при изменении его физических свойств. Вокруг проверяемой трубы устанавливают четыре катушки: два первичных генератора цепи и два подключенных противоположно приемника (две вторичные катушки). Если труба абсолютно гомогенна, то и вырабатываемые генераторами токи будут одинаковы, а потому и создаваемое ими напряжение будет равно нулю. Если в трубе имеются какие-то физические или геометрические искажения, то в этом месте меняется сила вихревых токов по сравнению с соседними участками, а прибор регистрирует возникающее напряжение. Эти изменения вызываются местными изменениями электропроводности и свойства магнитного поля при неоднородности металла. Главным здесь является неоднородность электропроводимости. Диапазон измерения дефектов определяется комплектом измерительных катушек, которые сравнивают данные измерений с эталонными образцами и таким образом ведут выбраковку труб.

Контроль вихревыми токами можно применять при высоких температурах (1100 °С); он дает надежные результаты при скорости 140 м/мин, присутствие ржавчины на поверхности трубы почти не влияет на качество контроля. При этом методе поверхность трубы остается сухой, что не мешает проведению дальнейших операций или измерений, имеется возможность полной автоматизации процесса.

Надежные результаты дает комбинированное применение различных методов контроля.

Все большее распространение получают установки комплексного контроля труб ответственного назначения, позволяющие осуществлять одновременно дефектоскопию несколькими методами, а также измерение геометрических размеров труб. При использовании таких установок значительно повышается надежность контроля, сокращаются занимаемые контрольными приборами производственные площади и повышается производительность труда обслуживающего персонала.

Заключительными операциями производства бесшовных и сварных труб являются отделка и контроль качества труб. Эти операции могут сочетаться с химической и термической обработкой. При многоцикличном технологическом процессе производства (например, холодное волочение и прокатка) трубы подвергают также и контролю между операциями деформации.

Характер технологических операций определяется в основном конструкцией, и назначением труб (табл. 44). Некоторые трубы возможно производить как прокаткой, так и сваркой (нефтегазопроводные, баллонные, обсадные и др.). В то же время другие виды труб получают только определенным методом производства: подшипниковые — на трехвалковых раскатных станах; бурильные — продольной прокаткой на короткой оправке; водогазопроводные — печной сваркой; трубы для карданных валов — электросваркой и т. д. При некоторых методах производства сварных труб применяют специальные отделочные операции: ремонт сварного шва, удаление внутреннего грата, экспандирование (раздача внутренним гидравлическим давлением) и т. п. К операциям отделки относят также упаковку труб. В отделочной части трубных цехов могут располагаться участки для изготовления соединительных частей (муфт и ниппелей).

Комплекс операций по разрезке и подготовке концов гладких труб производится станками с резцовыми, фрезерными и дисковыми (с металлическими и абразивными кругами) головками; применяются также установки для огневой и плазменной резки.

Наиболее широко применяемые станки с резцовыми головками по назначению подразделяют на трубоподрезные и трубообрезные. На трубообрезных станках подрезается торец трубы, снимается фаска с наружной поверхности, а с внутренней — заусенцы. Обычно в трубоподрезных станках труба закреплена неподвижно, а обработка ведется многорезцовыми головками. Наиболее производительны барабанные трубоподрезные станки, входящие в состав автоматических линий отделки труб. Такой станок имеет барабан, несущий четыре (шесть) шпинделя с резцовыми головками. Обработка происходит при непрерывном движении барабана с закрепленными в нем четырьмя (шестью) трубами. Подача резцовых головок осуществляется при помощи специального конуса.

Резцовые трубообрезные станки применяют не только для обработки конца трубы, но и для обрезки и разрезки труб. Такие станки разнообразных конструкций можно подразделить на две группы: станки, в которых труба зажимается в кулачках вращающегося патрона, а резцы закрепляются в суппорте, устанавливаемом на станине станка; станки, в которых труба зажимается неподвижно, а резцы закрепляются во вращающемся патроне.

Трубоподрезные и трубообрезные станки устанавливают обычно спаренно: каждый станок обрабатывает один конец трубы.

Станки с фрезерной головкой применяют в качестве подрезных; конструкция их сложнее, чем резцовых подрезных станков, а производительность незначительно выше. Поэтому станки с фрезерной головкой широкого распространения не нашли.

Станки с дисковыми головками (пилы) подразделяют на станки с металли ческим зубчатым диском, с металлическим диском с заостренной режущей кромкой (пила трения) и с абразивным диском. Пилы имеют станину, привод диска механизмы передвижения диска (механизм подачи) с гидравлическим или ме ханическим приводом и приспособление для зажима трубы во время резания

Пилы с зубчатым диском применяют для горячекатаных и холоднодеформиро- ванных труб. Пилы этого типа имеют наивысшую производительность, однако значительный шум при резке на этих пилах (возникающий от вибрации диска и самой трубы) приводит к замене их другими режущими средствами. При резке на пилах трения труба опирается на два опорных ролика и вращается (вследствие трения о трубу режущего диска); процесс резания происходит по периметру трубы. Необходимо отметить, что при резке тонкостенных труб происходит вдавливание кромок внутрь, что ограничивает применение этого метода. При резке труб на станке с абразивным кругом труба зажимается неподвижно; абразивный круг, кроме главного движения (вращения круга) и движения подачи, имеет еще качательное движение в плоскости, перпендикулярной к оси трубы. Это позволяет разрезать трубы больших диаметров. Подача, колебательное движение круга и зажим трубы осуществляются гидравлическими механизмами.

Огневую и плазменную резку используют для труб, прокатанных на пили- гримовых станах, и электросварных труб большого диаметра.

Правка труб включает комплекс операций, необходимых для устранения отклонений от прямолинейности в продольном направлении (кривизны); в процессе правки может происходить некоторое исправление овальности труб. Основные методы правки однократным (правильные прессы) или многократным (валковые правильные станы, правильные машины с вращающейся обоймой и роликовые правйльные машины) упруго-пластическим изгибом, а также растяжением (правйльно-растяжные машины).

Правильные прессы (с механическим, гидравлическим или пневматическим приводом) применяют для правки тонкостенных круглых и профильных труб. Прессы снабжены приспособлением, кантующим трубу. Правка достигается упруго-пластическими изгибами отдельных участков трубы, уложенной на опорные подушки. Изгиб совершается штемпелем, действующим в направлении, противоположном направлению устраняемого искривления. По направлению движения штемпеля различают вертикальные, наклонные и горизонтальные правйльные прессы. Качество правки на прессах зависит от квалификации правильщика.

Наибольшее распространение получили валковые правйльные станы, в которых получение прямолинейной трубы- достигается многократным знакопеременным упруго-пластическим изгибом. Станы этого типа применяют для горячёкатаных, Сварных и холоднодеформированных труб диаметром до 700 мм. Применяют двух-, трех- и многовалковые правильные станы, в которых валки установлены под углом один к другому. Валки имеют форму гиперболоид вращения или бочкообразную. Одновременно с правкой в правильных агрегатах этого типа происходит уменьшение овализации трубы и удаление окалины с наружной и внутренней поверхности трубы; наружная поверхность также полируется.

Правильные машины с эксцентрично вращающейся обоймой применяют для правки электросварных и холоднодеформированных труб малого диаметра (17—60 мм). При правке труб особо малых размеров применяют вместо обоймы изогнутую вращающуюся трубку, внутренний диаметр которой на 1,5—2 мм больше наружного диаметра трубы, подвергающейся правке. Такие машины при правке больших партий труб одного размера вследствие почти полной нерерывности процесса и возможной значительной скорости правки (20—60 м/мин) обеспечивают высокую производительность.

Роликовые правильные машины для труб обычно имеют две взаимно перпендикулярные группы консольных роликов с упругим калибром, равным диаметру трубы. Правка труб осуществляется за счет многократного упруго-платического изгиба.

Применяют также правильные станы, сочетающие оба описанных метода правки: предварительная правка осуществляется в нескольких парах роликов, а окончательная — во вращающейся обойме.

Для правки труб сложных профилей, а также некоторых круглых тонкостенных труб применяют правйльно-растяжные машины (с подогревом и без подогрева трубы). Такие машины малопроизводительны, и поэтому их используют только в случаях, когда другие средства правки не эффективны.

Для обеспечения соответствия качества труб требованиям ГОСТ и различных дополнительных технических условий в трубном производстве широко применяют различные методы контроля. Наряду с контролем качества готовых труб проводят также промежуточный (пооперационный) контроль\ который позволяет обеспечивать высокое качество готовой продукции. Контроль качества труб проводят как готовых труб, так и выборочно (определенное число труб от партии). Выборочный контроль проводится обычно образцов труб разрушающими методами: стопроцентный контроль проводится неразрушающими методами. Обычно применяется сочетание различных методов контроля. Выбор методов контроля определяется в основном назначением труб; однако на методы контроля влияет также и способ производства труб.

К разрушающим методам контроля относят механические (на растяжение, твердость и ударную вязкость) и технологические (на изгиб, раздачу и сплющивание) испытания, которые проводят в лаборатории на специальном лабораторном оборудовании. К неразрушающим методам контроля можно отнести контроль геометрических размеров (при помощи измерительного инструмента или специальных приборов), контроль качества поверхности (визуально или специальными приборами), испытание на сплошность (внутренним гидравлическим или пневматическим давлением), контроль качества шва (визуально или с помощью приборов), контроль качества резьбы (специальными калибрами) и взвешивание (поштучно или пакетом); все эти операции производятся непосредственно в цехе.

Механические испытания (на растяжение и ударную вязкость) проводят или на отдельных образцах труб малого диаметра (холоднодеформированных или электросварных), или на образцах (плоских и круглых), изготовленных из труб в соответствии с действующими ГОСТ. Испытания на ударную вязкость проводят как при нормальных температурах, так и при пониженных. Испытания на твердость подшипниковых труб проводят непосредственно в цехе. Этому испытанию могут подвергаться все подшипниковые трубы. При производстве электросварных труб механические испытания шва труб осуществляют на кольцевых или поперечных образцах в зависимости от диаметра труб.

Испытание труб на изгиб вокруг ролика заданного радиуса в холодном (трубы диаметром до 60 мм) и в горячем состоянии (диаметром 60—114 мм), на раздачу внутренним конусом (конусностью 1:10 или 1 : 5) и на сплющивание служат проверкой пластичности труб. Для сварных труб эти испытания являются одновременно проверкой качества шва, так как разрушение образцов труб не должно происходить по шву. Для технологических испытаний применяют специальные масляные гидравлические прессы, устанавливаемые обычно в цеховой лаборатории, а иногда непосредственно в области трубоэлектросварочных агрегатов.

Контроль размеров труб при помощи контрольного инструмента, визуальный осмотр наружной и внутренней поверхности и визуальный осмотр шва (при производстве электросварных труб) проводят обычно одновременно на специальных инспекционных стеллажах как при промежуточных операциях, так и при контроле готовых труб. Контроль наружного диаметра осуществляют контрольными скобами; толщина стенки — специальными контрольными шаблонами; внутреннего диаметра — шаблоном, длины специальной линейкой. Для измерения размеров труб применяют также обычный универсальный измерительный инструмент: микрометры, штангенциркуль, рулетки и т. п. Для измерения наружного диаметра труб бесконтактными методами используют приборы различных типов, главным образом оптические и фотоимпульсные. Абсолютная погрешность измерения таких приборов составляет от нескольких десятых долей миллиметра до нескольких микрометров в зависимости от диаметра трубы. Скорость движения трубы достигает при этом 2,5 м/с. Для измерения толщины стенки труб наибольшее распространение получили ультразвуковые и электроиндуктивные установки, дающие небольшую погрешность измерения и являющиеся наиболее простыми в эксплуатации. В особо тяжелых условиях (высокая температура, повышенная влажность и загрязненность) применяют для определения толщины стенки рентгеновские и радиоактивные установки. Длину труб измеряют контактными и бесконтактными приборами. Роликовые контактные измерители позволяют измерить длину трубы с точностью ±0,5—1,0 % при скорости до 3,5 м/с. Измерительные установки применяют как отдельно', так и в комплексе для измерения всех размеров труб одновременно.

При визуальном контроле наружной поверхности труб их перекатывают на столах с усиленным местным освещением или перемещают по рольгангу, с принудительным вращением вокруг оси трубы. При осмотре наружной поверхности электросварных труб одновременно осматривается наиболее тщательно сварной шов. Внутреннюю поверхность труб осматривают, устанавливая конец трубы у светящегося экрана, протягивая сквозь трубу электрическую лампочку или применяя перископы. При осмотре внутренней поверхности и внутреннего шва электросварных труб большого диаметра контролер на специальной тележке передвигается внутри трубы. Для визуального контроля внутренней поверхности труб всех диаметров (от 5 до 1420 мм) и длиной до 30 м используют оптические приборы — эндоскопы. В настоящее время применяют телеэндоскопы, имеющие существенные преимущества: увеличенное изображение, регулируемые яркость и контрастность изображения и возможность сопоставления с изображением-эталоном. Визуальные методы контроля наружной и внутренней поверхности трубы позволяют обнаружить только поверхностные дефекты. Применяемые в настоящее время ультразвуковой, магнитный, электроиндуктивный, рентгеноскопический, радиационный и другие методы контроля позволяют выявить не только поверхностные дефекты, но и дефекты, находящиеся на определенной глубине.

В настоящее время широко применяют контроль швов рентгеновскими и и гамма-лучами. Различие в интенсивности радиактивных изотопов, прошедших через доброкачественный шов и дефектный участок, позволяет обнаруживать газовые поры, раковины и другие дефекты. В качестве индикаторов применяют рентгеновскую пленку и флюоресцирующие экраны. Применяют также приборы электроиндуктивного метода контроля, основанные на возбуждении вихревых токов в контролируемых трубах. Эти приборы используют для обнаружения главным образом подповерхностных дефектов (трещин, раковин, неметаллических включений и т. п.).

Широко применяют установки комплексного контроля труб, позволяющие осуществить одновременно дефектоскопию труб (в случае необходимости — несколькими методами) и измерение геометрических размеров труб. При этом значительно повышается надежность контроля, сокращаются производственные площади, занимаемые контрольными установками, и повышается производительность труда обслуживающего персонала.

Широкое распространение для проверки прочности труб и сварного шва, а также герметичности резьбовых соединений получили гидравлические испытательные прессы

Применяемые гидравлические прессы подразделяют на однопозиционные (предназначенные для испытания одной трубы) и многопозиционные (предназначенные для испытания нескольких труб одновременно).

При производстве труб большого диаметра применяют гидравлические прессы-экспандеры, которые позволяют, кроме гидравлического испытания, провести отделочные операции: правку и калибровку. Пресс-экспандер имеет, кроме силовых головок, калибрующие штампы. Труба поступает в пресс и силовые головки с обеих сторон раздают концы ее конусами, уплотняют, сжав трубу по торцам. Затем проводится наполнение трубы водой (эмульсией), штампы закрываются и давление в трубе поднимается до давления раздачи, обеспечивающего пластическую деформацию трубы. Труба в процессе раздачи калибруется, выпрямляется и укорачивается; силовые головки следуют за торцами трубы.

Затем давление снижается до испытательного, штампы открываются и специальные молотки обстукивают трубу во время выдержки под испытательным давлением. Необходимо отметить, что вследствие раздачи (экспандирования) при нагружениях, превышающих предел текучести, происходит изменение механических свойств металла (предела текучести и относительного удлинения) в результате наклепа. Поэтому выбор величины раздачи очень увязан с требуемыми механическими свойствами.

При производстве особотонкостенных труб применяют пневмопрессы для проверки герметичности. В трубы, находящиеся в ванне с водой, закачивают воздух под заданным давлением.

Проверка резьбы на трубах и муфтах проводится специальными гладкими и резьбовыми калибрами. Проверка конусности проводится при помощи нормального конусного калибра и щупа или предельных калибров (кольца или скобы). Конусность муфт проверяют по их внутреннему диаметру при помощи конусного нормального калибра и щупа или предельными калибрами (полными и неполными пробками). Для проверки резьбы применяют для каждого размера трубных соединений резьбовые калибры: резьбовую пробку и резьбовое кольцо. Все операции контроля резьбы механизированы недостаточно и проводятся главным образом вручную.

В зависимости от условий транспортировки труб к потребителю, а также требований к сохранности их качества применяют равные виды упаковки. Трубы малых и средних размеров (менее 250 мм) упаковывают в пакеты, имеющие круглое или квадратное поперечное сечение, масса которых определяется мощностью грузоподъемных средств (поставщика или потребителя). Трубы с высоким качеством наружной поверхности упаковывают по одной в бумагу или полиэтиленовые мешки, а затем в деревянные, пластмассовые или металлические ящики.

Готовые трубы взвешивают поштучно или пакетом. Весы отличаются устройством платформы; современные весы имеют счетное суммирующее устройство, позволяющее определить выпуск продукции участком (цехом) за смену, сутки и т.д

Таблица1. Технологические операции отделки труб в зависимости от конструкции и назначения

Методы контроля

Бесшовные

Сварные

Нев тега зопр овод ные

Для тепло вых уста новок

Под шип ни ковые

Бу ри ль ные

Об сад ные

Нер жа вею щие

Не вте газо про вод ные

Вод но га зо про вод ные