Индивидуальный подбор деталей

Этот метод позволяет в значительной степени взаимно компенсировать погрешности изготовления деталей. Метод индивидуального подбора деталей реализуется с помощью компьютера и основан на рассмотрении различных возможных вариантов соединения деталей. От количества рассмотренных вариантов зависит достигаемое качество сборки и трудоемкость подбора.

Метод индивидуального подбора деталей реализуется с помощью компьютера и основан на рассмотрении различных возможных вариантов соединения

деталей. От количества рассмотренных вариантов зависит достигаемое качество сборки и трудоемкость подбора. В результате компьютерного моделирования определяется наилучший вариант соединения

деталей. Перед осуществлением реального процесса сборки сборщик получает указания, какие именноконкретные детали, из имеющихся в его распоряжении, необходимо соединить в данном комплекте. Таким образом, управляемость процесса сборки в этом случае обеспечивается введением выполняемой на

компьютере дополнительной операции комплектации перед сборкой.

При использовании метода индивидуального подбора деталей для многозвенных размерных цепей задача существенно усложняется, поскольку количество возможных вариантов существенно увеличивается.

Пути повышения точности замыкающего звена.

К пяти методам достижения заданной точности замыкающих звеньев относятся: метод полной взаимозаменяемости, метод неполной взаимозаменяемости, метод групповой взаимозаменяемости, метод пригонки, метод регулирования. В данной практической работе будет использоваться метод полной взаимозаменяемости

Точность в машиностроении Отклонение показателей качества. Погрешность обработки . Рассеивание размеров в партии обрабатываемых заготовок и законов распределения размеров.

Точностью изделия в машиностроении называют степень соответствия заранее установленному образцу. Под точностью детали понимается степень соответствия реальной детали, полученной механической обработкой заготовки, по отношению к детали, заданной чертежом и техническими условиями на изготовление, т.е. соответствие формы, размеров, взаимного расположения обработанных поверхностей, шероховатости поверхности обработанной детали требованиям чертежа.

Под качествомпонимается совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности человека в соответствии с ее служебным назначением [1 – 3].

Различают следующие три вида значения любого показателя качества [1 – 3].

1. Расчетное(теоретическое, номинальное) – определяемое в результате расчета. Такие показатели существуют в виде предельных размеров (допусков) в конструкторской документации.

2. Действительное, т. е. объективно существующее. Оно определяется с помощью средств измерения с определенной погрешностью.

3. Измеренное– это действительное значение, познанное с какимто отклонением, вызванным погрешностью метода и средства измерения,

и принимаемое за действительное.

Под точностью показателяпонимают степень приближения действительного значения показателя к его расчетному значению.

Под точностью оценки или измерения показателяпонимают степень приближения познанного значения показателя к его действительному значению.

Погрешностьопределяется как разность между средней расчетной

величиной показателя качества и реальной (измеренной) величиной. Погрешность должна находиться в пределах поля допуска, в противном случае возникает понятие брака исправимого или неисправимого.

Погрешности разделяют на следующие виды [1 – 4].

1. Случайные – возникают при изготовлении конкретной детали в результате каждый раз особой компоновки большого числа факторов, действующих на технологическую систему. Например, колебание припуска и твердости как в пределах одной обрабатываемой заготовки, так и в пределах партии заготовок, неоднородность материала, случайные коле-

бания температуры и т. п. Случайные отклонения точности изделий чаще

всего подчиняются закону нормального распределения.

2. Систематические погрешности, в отличие от случайных, не имеют вероятностного характера, их значительно легче выявить и учесть, а значит, устранить или уменьшить. Систематические погрешности делятся следующим образом:

 постоянные– остающиеся неизменными на протяжении обработки (погрешность базирования, погрешность средств измерения и т. п.);

 закономерно изменяющиеся– изменяющиеся в процессе обработки по определенному закону (размерный износ инструмента и т. п.).

Разность между наибольшим Аmax и наименьшим Аmin значениями показателя качества изделия, полученного в результате обработки, называют полем рассеяния:

ωА = Аmax - Amin .

В технике

Большое практическое значение имеют следующие законы: нормального распределения(закон Гаусса); равнобедренного треугольника(законСимпсона); эксцентриситета(закон Релея), равной вероятности, а также функции распределения, представляющие собой композицию этих законов.