Список дефектов к рисунку 5.3

-горизонтальный диаметр круглой стали меньше требуемого;

-овальность;

-тупые углы;

-невыполнение полок;

-невыполнение угла;

-невыполнение закрытых фланцев балки;

-образование заусенцев;

Материальное обеспечение работы:

· методическое пособие к выполнению работы;

· стандарты;

литература: Ю.Ф. Шевакин и др. «Обработка металлов давлением», М., «Интернет Инжиниринг», 2007

2. Г.С. Ракошиц, В.Н. Кузьминцев «Машинная правка проката, поковок и деталей», М., «Высшая школа», 1983

Контрольные вопросы:

1.Перечислите группы факторов, влияющие на качество проката.

2.Назовите виды брака, причиной которых является качество исходного материала заготовки.

3.Какие виды брака, вызванные неправильным нагревом заготовок считают неустранимыми?

4.Перечислите причины и приведите примеры образования зажимов при прокатке.

5.Перечислите методы контроля качества прокатываемых изделий.

6.Какими методами выявляют внешние дефекты проката?

7.Как выявляют внутренние дефекты проката?

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №6

«ОТБОР ПРОБ И ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ТРУБ»

Цель работы ознакомиться с особенностями методов контроля труб.

ПК 4.4.Предупреждать появление, обнаруживать и устранять возможные дефекты выпускаемой продукции.

иметь практический опыт:

контроля и управления качеством выпускаемой продукции

уметь:

применять методы предупреждения, обнаружения и устранения дефектов выпускаемой продукции;

знать:

методику обнаружения различных дефектов продукции, возникающих при отклонении от технологии производства, и меры по их предупреждению и устранению.

Содержание отчёта:

1. особенности отбора проб и их назначение;

2. понятие о точности труб;

3. проверка качества труб.

1.ОСОБЕННОСТИ ОТБОРА ПРОБ И ИХ НАЗНАЧЕНИЕ

По пробам периодически проверяют технологический процесс прокатки и состояние инструмента. Пробы отбирают на стане от труб длиной не менее 150мм.

Пробы берут с заднего конца от одной из первых трёх труб нового размера, а затем через каждые 50 – 100 труб. От труб, контролируемых по внутреннему диаметру, пробы отбирают с переднего конца.

Отобранные патрубки охлаждают водой, осматривают и измеряют с помощью шаблонов, микрометров, штангенинструмента.

Для определения технологических характеристик применяют пробы на:

- сплющивание;

- растрескивание;

- отбортовку.

Для пробы на сплющивание на расстоянии 25мм от конца трубы делают глубокий поперечный надрез, после чего этот неотделённый кусок трубы сплющивают на прессе в соответствии с техническими условиями. На перегибе не должно быть трещин, надрывов.

Для пробы на растрескивание образцы помещают на 15-24 часа в пары 25-30%аммиака. Если после испытаний не появятся трещины, то это говорит об отсутствии внутренних напряжений.

Для выполнения этой пробы от трубы отрезают образец длиной 120-200мм, у которого молотком с шаровой головкой отгибают стенку на 90 градусов. Поверхность в месте отгиба должна быть без трещин, надрывов, расслоений.

2. ПОНЯТИЕ О ТОЧНОСТИ ТРУБ

Точность труб характеризуется отклонениями наружного и внутреннего диаметров и толщины стенки от номинальных размеров. Точность внутреннего диаметра в 1,5-2 раза ниже точности наружного диаметра. Точность труб по длине и поперечному сечению зависит от большого числа факторов, сочетание которых приводит к различным значениям размеров.

Основные факторы, влияющие на точность изготовленных труб:

- способ прокатки;

- разностенность гильз, их масса;

- калибровка валков;

- применяемый агрегат;

- состояние оснастки;

- температурный режим;

- уровень автоматизации работ, позволяющий корректировать режим прокатки.

3. ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ТРУБ

Появление дефектов возможно даже при использовании хорошо отлаженного производства. Поэтому важнейшими операциями при изготовлении труб являются операции контроля геометрических размеров и качества. В задачу контроля входят выявление дефектов, отбор труб, не пригодных к употреблению по заданному назначению, а также выявление причин возникновения дефектов и определение путей их устранения. Чем раньше выявлен дефект, тем меньше затраты на обработку заведомо негодных труб. Своевременное обнаружение дефектов препятствует тому, чтобы бракованная продукция попадала в эксплуатацию. Появление дефектов возможно даже при использовании хорошо отлаженного производства. Поэтому важнейшими операциями при изготовлении труб являются операции контроля геометрических размеров и качества. Объективная оценка качества труб может быть сделана при наличии точных методов проверки параметров и свойств как готовых труб, так и на любом этапе технологического процесса.

Точность наружного диаметра труб в первую очередь зависит от стабильности температурного режима и способа прокатки.

На станах поперечно-винтовой прокатки точность составляет Список дефектов к рисунку 5.3 - student2.ru , а на станах продольной прокатки - (0,8-1,0)% от заданных значений.

Точность толщины стенки трубы зависит от точности калибров валков, оправок, температурного режима.

Толщина стенки отличается от заданного значения на Список дефектов к рисунку 5.3 - student2.ru при нормальном процессе прокатки.

Средняя продольная разностенность находится в пределах 0,07-0,4мм и не зависит от толщины стенки.

Одним из самых распространённых видов испытаний труб является проверка на герметичность, при этом испытанию подвергается вся труба. Для испытаний применяют гидравлические прессы, создающие рабочее давление до 125МПа.

Проверку химических, механических характеристик осуществляют по общим правилам.

Чтобы удовлетворить все большие запросы к качеству труб, приходится прибегать к неразрушающим методам контроля, которые позволяют проверять все трубы, дают объективную информацию и гарантию качества. С помощью рентгеновского, магнитного, ультразвукового методов, а также контроля вихревыми токами можно обнаруживать дефекты наружной и внутренней поверхностей трубы и металла, в том числе наличие неметаллических включений, раковин, трещин, структурных изменений и искажений формы поперечного сечения.

Наиболее совершенный из неразрушающих методов контроля— ультразвуковой. Генерированные ультразвуковые волны через специальную головку и несущую среду попадают в стенку трубы, на выходе они улавливаются принимающей головкой. В бездефектной трубе усиленное эхо сигнала дает на экране осциллографа основной сигнал. Отражаясь от дефекта, имеющегося в стенке трубы, ультразвуковая волна дает на экране изображение, свидетельствующее о дефекте. О размере дефекта можно судить, сравнивая сигнал с эталонным. Такая проверка заданного места на трубе происходит очень быстро. Для контроля трубы по всей ее длине требуется несколько головок. При этом труба должна совершать поступательно-вращательное движение или головки должны вращаться вокруг поступательно перемещаемой трубы. Скорость контроля может достигать 3 м/с.

Все большее распространение получают установки комплексного контроля труб ответственного назначения, позволяющие осуществлять одновременно дефектоскопию несколькими методами, а также измерение геометрических размеров труб. При использовании таких установок значительно повышается надежность контроля, сокращаются занимаемые контрольными приборами производственные площади и повышается производительность труда обслуживающего персонала.

Методические указания к выполнению работы:

1.Ознакомиться с заданием на практическую работу.

2. Ознакомиться с понятием и назначением проб.

3. Описать методы контроля труб.

4. Оформить отчет и составить выводы по работе.

5. Подготовиться к защите и защитить практическую работу.

Материальное обеспечение работы:

· методическое пособие к выполнению работы;

· стандарты;