Определение общих и операционных припусков

Исходные данные. Деталь «Фланец». Технические требования - диаметр 50h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали –СЧ-15-32. Общая длина детали –77мм. Длина обрабатываемой поверхности –63мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в патроне на токарном станке 1К62. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

1. Назначаем технологический маршрут обработки:

- точение черновое

- точение чистовое

2. В графу 2 записываем элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

3. Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. П 1.11 и П 1.18, допуск (графа 9) на диаметральный размер штамповки взят из табл. П 1.1.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной шейки вала аналогичным методом необходимо собрать данные: R_zi-1; T_i-1; ρ_i-1; ε_i; δ_i..

4. Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 5) определяем по формуле при обработке наружной поверхности в патроне.

, (15)

где ρ_см – допускаемые погрешности по смещению осей фигур, штампуемых в разных половинах штампа (табл. П 1.16), тогда ρ_см = 700 мкм,

ρ_кор – общая кривизна заготовки, определяемая по формуле

ρ_кор =∆_K·L₃ , где ∆_К – удельная допустимая кривизна,

∆_К= 3 мкм/мм

Таблица 7.1

№ п/п	Маршрут обрабоки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск мкм	Расчетный размер мм	Допуск по переходам в мкм	Предельные размеры, мм
Rzi-1	Ti-1	ρi-1	εi	max	min
	Наружная пов. Ø50-0,021
	штамповка				-	-	53,22		54,06	53,22
а	Точен. черн.						50,409		50,93	50,41
б	Точен. чист.						50,085		50,169	50,085

ρ_кор = 250 · 3= 750 мкм; то ρ₀ = 1026мкм.

Величина остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле

ρ _ост = К_у · ρ₀, (16)

где ρ₀ – кривизна заготовки

К_у – коэффициент уточнения (табл. П 1.21)

К_у = 0,06 – черновое точение

К_у = 0,05 – чистовое точение

К_у = 0,03 – шлифование.

Тогда ρ₁ = 0,06 · 1026 = 62мкм

ρ₂ = 0,05 · 62 = 3 мкм

ρ₃ = 0,03 · 3 = 0 мкм.

Данные заносим в графу 5.

5. Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне при черновом обтачивании ε_у1 =200мкм при чистовом обтачивании без переустановки - ε_у2 = 0

На переходе шлифования обработка производится в центрах, т.е. ε_у3=0.

6. Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности штамповки в патроне производится по формуле:

, (17)

для чернового точения:

,

для чистового точения

,

7. Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления.

к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Z_{i min.} Результаты заносятся в графу 8.

8. В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

9. Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

10. Предельные размеры припусков Z_{i max} (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Z_{i min} (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

11. Для определения общих припусков Z_{0 min} и Z_{0 max} суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

12. Выполняем проверку:

Тd₃ – Тd_д = ∑27max - ∑27min.

0,84-0,021=4,06-3,241