Определение общих и операционных припусков

Исходные данные. Деталь «Фланец». Технические требования - диаметр 50h7, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали –СЧ-15-32. Общая длина детали –77мм. Длина обрабатываемой поверхности –63мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в патроне на токарном станке 1К62. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

1. Назначаем технологический маршрут обработки:

- точение черновое

- точение чистовое

2. В графу 2 записываем элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

3. Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. П 1.11 и П 1.18, допуск (графа 9) на диаметральный размер штамповки взят из табл. П 1.1.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной шейки вала аналогичным методом необходимо собрать данные: Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εi; δi..

4. Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 5) определяем по формуле при обработке наружной поверхности в патроне.

Определение общих и операционных припусков - student2.ru , Определение общих и операционных припусков - student2.ru (15)

где ρсм – допускаемые погрешности по смещению осей фигур, штампуемых в разных половинах штампа (табл. П 1.16), тогда ρсм = 700 мкм,

ρкор – общая кривизна заготовки, определяемая по формуле

ρкор =∆K·L3 , где ∆К – удельная допустимая кривизна,

К= 3 мкм/мм

Таблица 7.1

№ п/п Маршрут обрабоки поверхности Элементы припуска, мкм Расчетный припуск мкм Расчетный размер мм Допуск по переходам в мкм Предельные размеры, мм
Rzi-1 Ti-1 ρi-1 εi max min
Наружная пов. Ø50-0,021                  
  штамповка - - 53,22 54,06 53,22
а Точен. черн. 50,409 50,93 50,41
б Точен. чист. 50,085 50,169 50,085

ρкор = 250 · 3= 750 мкм; то ρ0 = 1026мкм.

Величина остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле

ρ ост = Ку · ρ0, (16)

где ρ0 – кривизна заготовки

Ку – коэффициент уточнения (табл. П 1.21)

Ку = 0,06 – черновое точение

Ку = 0,05 – чистовое точение

Ку = 0,03 – шлифование.

Тогда ρ1 = 0,06 · 1026 = 62мкм

ρ2 = 0,05 · 62 = 3 мкм

ρ3 = 0,03 · 3 = 0 мкм.

Данные заносим в графу 5.

5. Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне при черновом обтачивании εу1 =200мкм при чистовом обтачивании без переустановки - εу2 = 0

На переходе шлифования обработка производится в центрах, т.е. εу3=0.

6. Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности штамповки в патроне производится по формуле:

Определение общих и операционных припусков - student2.ru , (17)

для чернового точения:

Определение общих и операционных припусков - student2.ru ,

для чистового точения

Определение общих и операционных припусков - student2.ru ,

7. Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления.

к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 8.

8. В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

9. Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

10. Предельные размеры припусков Zi max (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

11. Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.

12. Выполняем проверку:

Тd3 – Тdд = ∑27max - ∑27min.

0,84-0,021=4,06-3,241

Наши рекомендации