Выбор измерительных средств

Любой линейный размер может быть измерен различными измерительными средствами. Средства измерений выбирают с учетом большого числа факторов: метрологических, экономических, формы, размеров и конструктивных особенностей деталей (изделий), объсми производства и пр.

При выборе средств измерений необходим анализ основных метрологических показателей: цены деления шкалы, диапазон показаний, предела измерений, погрешности измерения и др.

Особое внимание при этом обращают на точность, т. к различные измерительные средства обеспечивают разную точность измерений.

В каждом конкретном случае точность измерений зависит от принципа действия, конструкции и точности изготовлении измерительного прибора, а также от условия его настройки и применения.

Требуемая точность измерения может быть получена только при правильном выборе средств и условий их применения.

Принцип выбора средств измерения заключается в сравнении предельной (наибольшей возможной) погрешности измерений и допускаемой погрешностью, регламентированной стандартом ГОСТ 8.051-73; предельная погрешность измерений не должна превышавть допускаемую погрешность, составляющую от 20 до 35% от допуска. Предельную погрешность определяют по формуле

Δ изм.= А изм.* Т,

где Δизм. - погрешность измерений;

Аизм. - коэффициент, равный 0,2 - 0,35;

Т - допуск измеряемой величины.

Под допускаемой погрешностью измерения понимается наибольшее значение погрешности, при которой полученный в результате измерения размер (или отклонение) может быть признан действительным.

Погрешности средств измерения изменяются также и зависимости от метода измерения. При измерении методом непосредственной оценки погрешность зависит от измеряемою размера детали, а методом сравнения - от перемещении измерительного стержня. Погрешности от установочных мер (плоскопараллельных концевых мер длины ) зависит от класса мер с учетом использования в блоках.

Погрешность от измерительного усилия зависит от вида контакта (плоскостного, линейчатого или точечного) измерительною наконечника с поверхностью и от типа установочных узлов (стоек, штативов), в которых закрепляется измерительное средство.

Содержание и оформление листа графической части по разделу «Проектирование технологического процесса изготовления детали»

Лист формата А1 делится на условные прямоугольники равных размеров. Количество прямоугольников должно быть равно количеству операций в спроектированном технологическом процессе.

Каждый прямоугольник должен быть разделен вертикальными линиями на зоны куда будут вписываться : номер операции, наименование и содержание операции, эскиз операции, наименование модели выбранного металлорежущего станка или другого оборудования, наименование приспособления для механической обработки. Таким образом, общее количество зон должно быть равным пяти.

Допускается, если операций много, использовать 1,5-2 листа формата А1.

В первой зоне номера операций начинаются с цифр 05, далее нумерация идет через пятерку, т.е. 10,15, 20 и т.д. Во второй зоне, по центру, дается наименование операции ( сверлильная, токарная и т.д.) а под ней- содержание операции по переходам.

В третьей зоне дается эскиз операции в условном масштабе с указанием на нем всех размеров, отклонений формы и положения, шероховатости , формируемых на данной операции. На эскизе дается схема базирования, обработанные поверхности выделяются красным или черным (жирным) цветом.

В зоне четыре приводится полное название выбранного металлорежущего станка или другого оборудования, использованного на данной операции для получения требуемых показателей качества изделия. Если требуется наличие специального станка, проектируемого по отдельному заданию, пишется «станок специальный». В пятой графе дается полное название выбранного приспособления для металлорежущей обработки. Если оно стандартное, дается название государственного стандарта.

Заключение

В этом разделе следует подвести итоги выполненной работы. В кратком виде надо указать, какие вопросы в проекте решены в полном объеме, какие нет, насколько удачны принятые решения, как они выглядят в сравнении с заводским вариантом или типовыми технологическими процессами.

Когда работа закончена, всегда видно, что ряд вопросов можно было решить и лучше, возможно выявятся и неудачные решения. В заключении надо перечислить то, что можно было бы сделать по другому. Недостатки, выявленные автором в проекте, на защите проекта не учитываются как ошибки, если им предложены новые, более правильные решения.

Доработать, сверить со ссылками

Литература

Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. -М.: Машиностроение. 1969. - 560 с.

Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование, обработка на станках с ЧПУ. Справочник. - Л.: Машиностроение, 1990. - 524 с.

Грановский Т.И. Резание металлов. - М.: Высшая школа. 1985.-304 с.

Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Минск.: Высшая школа. 1975. - 288 с.

ГОСТ 16319-701. Цепи размерные.

Бабук В.В. (под редакцией). Дипломное проектирование по технологии машиностроения. - Минск.: Высшая школа, 1979.

Дальский A.M., Лещенко М.И., Василюк Г.Д., Лоев В.Е. Размерная настройка элементов технологических систем в машинотсроении. - Киев. «Тэхника», 1991. - 176 с.

Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. - М.: Машиностроение, 1975. - 224 с.

Дальский A.M. (под редакцией). Технологическая наследственность в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2000. -360 с.

Дальский A.M. (под редакцией). Технология машиностроения. Т.1 Основы технологии машиностроения. - М.: МГТУ, 1997.-563 с.

Дальский A.M. (под редакцией). Технология конструкционных материалов. - М.: Машиностроение, 1993. - 447 с.

Колесов И.М. Служебное назначение и основы создания машин. – М.: Станкин, 1973.

Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1976. – 288 с.

Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1982. - 532 с.

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного времени и времени обслуживания рабочего мести на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Массовое : производство. - М.: Машиностроение, 1974.

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. - М.: Машиностроение, 1974.

Основы технологии машиностроения. Под редакцией д.т.н., проф. Корсакова М.С. - М.: Машиностроение, 1977. - 416 с.

Проников А.С. Надежность машин. Серия «Надежность и качество». М.: Машиностроение, 1978. - 591 с.

19. Сахаров Г.И. и другие. Металлорежущие инструменты. –М.: Машиностроение, 1989.

20. Соломин И.Е. Соломин С.Г. Расчет сборочных и технологических цепей. – М. Машиностроение, 1980.

21. Справочник инструментальщика под редакцией И.А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение, 1987. – 846 с.

22. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах. Под редакцией Косиловой Г.А., Мещерякова Р.К. 4-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение., 1986. – 904 с.

23. Справочник контрольного мастера. Кутай А.К., Романов А.Б., Рубинов А.Д. – Лениздат, 1980.

24. Справочник металлиста. Том 2, 3. – М.: Машиностроение, 1977.

25. Тишин С.Д. Расчеты машинного времени работы на металлорежущих станках. Справочник. Машгиз. М., 1959.

26. Техническое нормирование труда в машиностроении. Силантьева Н.А., Малиновский В.Р. М. Машиностроение, 1990.