Обозначения и сокращения
Оглавление
Стр
Оглавление….…………………………………………………………………….. 3
Нормативные ссылки…………………………………………………………… ..4
Определения………………………………………………………………….…... 5
Обозначения и сокращения……………………………………………………... 6
Введение……………………………………………………………………….…. 7
1 Описание условий эксплуатации детали….………………………….…. 9
2Механические,физические, и технологические свойства материалов
детали……………………………………………………………………... 11
3 Выбор заготовки……………………….………………………………... 13
4 Разработка технологического маршрута обработки и выбор баз .…… 15
5 Выбор оборудования к оснастки.………………………………………. 17
6 Выбор режущего и измерительного инструмента…………………….. 22
7 Определение общих и операционных припусков……………………... 29
8 Определение режимов резания.………………………………………… 31
Заключение………………………………………………………………………. 34
Список используемой литературы……………………………………………... 35
Нормативные ссылки
В данной курсовой работе использовались следующие нормативные ссылки
ГОСТ 1412-85 –– Свойство чугуна.
ГОСТ 3.1418-82 –– Единая система технологической документации.
ГОСТ 3752-71–– Фрезы цилиндрические.
ГОСТ 166-73 –– Штангенциркули.
ГОСТ 20696-75 –– Сверла спиральные с коническим хвостовиком для труднообрабатываемых материалов.
ГОСТ 10902-77 –– Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком.
ГОСТ 15599-70 –– Зенковки цилиндрические для обработки опорных поверхностей под крепежные детали.
ГОСТ 2424-75 –– Круги шлифовальные.
ГОСТ 9244-75 –– Нутромеры с ценой деления 0001 и 0002 мм.
ГОСТ 3.1118-82 –– ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт.
ГОСТ 18870-73 –– Резцы токарные проходные упорные из быстрорежущей стали.
ГОСТ 20695-75 –– Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком для труднообрабатываемых материалов.
ГОСТ 18872-73 –– Резцы токарные расточные из быстрорежущей стали для обработки сквозных отверстий.
ГОСТ 18868-75 –– Резцы токарные проходные, отогнутые с пластинами из быстрорежущей стали.
ГОСТ 14925-75 –– Каучук синтетический цис-изопреновый.
Определение
В данной курсовой работе использовались следующие определения
Штампомназывают инструмент для придания заготовке заданной конфигурации с помощью штамповки – пластической деформации заготовки давлением либо разделения ее на части.
Фланцы(от немецкого слова Flansch) – соединительные части труб, резервуаров, валов и так далее.
Надёжность станочного оборудования – это свойство станочного оборудования обеспечивать бесперебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в течение определённого срока службы.
Безотказность станка – это его свойство непрерывно сохранять работоспособность в течении некоторого промежутка времени.
База технологическая — подготовленная исходная поверхность изделия (детали), определяющая положение его при обработке.
Допуск— разность между наибольшим и наименьшим предельными значениями параметров (размеров, массовой доли, массы), задаётся на геометрические размеры деталей, механические, физические и химические свойства.
Класс точности — основная метрологическая характеристика прибора, определяющая допустимые значения основных и дополнительных погрешностей, влияющих на точность измерения.
Отверстие— термин, условно применяемый для обозначения внутренних элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы.
Отклонение — алгебраическая разность между размером (действительным или предельным размером) и соответствующим номинальным размером.
Поковка— черновая заготовка, либо промежуточная деталь.
Припуск– слой материала, подвергаемый снятию с заготовки при механической обработке. Припуск назначается в целях обеспечения точности действительных размеров, а также заданного качества поверхностного слоя обработанной детали.
Резец — однолезвийный инструмент для обработки с поступательным или вращательным главным движением резания и возможностью движения подачи в нескольких направлениях.
Свариваемость— свойство металлов или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки неразъемное соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.
Сверло — осевой режущий инструмент для образования отверстия в сплошном материале и (или) увеличения диаметра имеющегося отверстия.
Фреза — лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания без изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи, направление которого не совпадает с осью вращения.
Обозначения и сокращения
В данной курсовой работе использовались следующие определения:
Ку – коэффициент закрепления операций.
Моn – общее число операций, выполняемых в данном цехе (на участке) в месяц.
Соб – число единиц оборудования, действующего в цехе (на участке).
Ra – шероховатость.
ρсм – допускаемые погрешности по смещению осей фигур.
ρкор – общая кривизна заготовки.
ρ0 – кривизна заготовки.
Ку – коэффициент уточнения.
t – Глубина резания, мм.
S – Подача, мм/об.
V– Скорость резания, м/мин.
T– Период стойкости инструмента,мин.
Кмυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки.
Кпυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности.
Киυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента.
n – частоту вращения шпинделя, об/мин.
Vф – фактическая скорость резания, м/мин.
Т0 – Основное время
Твсп – Вспомогательное время.
lр.х – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).
lвр,пер – величина врезания и перебега инструмента.
Введение
Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течении длительного времени и используемых в определенной области производства, составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия: технология литья, технология обработки давлением, технология сварки, технология механической обработки, технология сборки машин. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения, охватывающей все этапы процесса изготовления, машиностроительной продукции.
Под «технологией машиностроения» принято понимать
научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки, так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструктором перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования – металлорежущих станков; трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах процесса изготовления машин. Эти обстоятельства объясняют развитие «технологии машиностроения» как научной дисциплины в первую очередь в направлении изучения вопросов технологии механической обработки и сборки, в наибольшей мере влияющих на производственную деятельность предприятия.
Сложность процесса и физической природы явлений, связанных с механической обработкой, вызвала трудность изучения всего комплекса вопросов в пределах одной технологической дисциплины и обусловила образования нескольких таких дисциплин. Так, явления, происходящие при снятии слоев металла режущим и абразивным инструментом, изучаются в дисциплине «Резание металлов»; изучение конструкций режущих инструментов и материалов для их изготовления относится к дисциплине «Режущие инструменты». Эти специализированные технологические дисциплины сформировались раньше, чем комплексная дисциплина «Технология машиностроения».
В «Технологии машиностроения» комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка, приспособления, режущего инструмента и обрабатываемой детали; пути построения наиболее рациональных, т. е. наиболее производительных и экономических, технологических процессов обработки деталей машин, включая выбор оборудования и технологической оснастки; методы рационального построения технологических процессов сборки машин.
Таким образом, дисциплина «Технология машиностроения» изучает основы и методы производства машин, являющиеся общими для различных отраслей машиностроения.
Целью данной курсовой работы является разработка технологической карты механической обработки фланца на основе типовых технологических процессов. В курсовой работе будут выполнены расчеты резания, провидены механические, физические и химические свойства, выбрано оборудование режущий и мерительный инструментов.