Метод неполной взаимозаменяемости – предусматривает, что ряд соединений не могут собраться без дополнительной доработки деталей

Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка) – предусматривает предварительную сортировку деталей на группы. Сборка в пределах группы осуществляется по методу полной взаимозаменяемости. Это позволяет достичь высокой точности в сопряжениях, при незна­чительном увеличении затрат на контроль (рис 9.1).

Рис. 9.1. Селективная сборка

Метод пригонки и регулирования - предусматривает наличие в раз­мерной цепи компенсирующего звена, положение которого регулируется в процессе сборки (регулировка зазоров, прокладки и т.п.).

Приспособления, применяемые при сборке, классифицируются сле­дующим образом:

- зажимные приспособления (предназначены для базирования и закреп­ления базовых деталей, с которых начинается сборка узла или изделия);

- установочные приспособления (предназначены для точной установки соединяемых деталей друг относительно друга);

- рабочие приспособления (используемые при выполнении отдельных пере­ходов технологических операций сборки (гайковёрты, прессы и т.д.));

- контрольные приспособления.

Сборка является заключительным этапом при изготовлении машин, но технологию сборки разрабатывают перед разработкой технологии изготовления деталей, входящих в изделие.

Разработка технологических процессов сборки узлов и изделий, их оснащения проводится согласно стандартам: ЕСТД (Единая система технологической документации) и ЕСТПП (Единая система технологической подготовки производства).

При разработке технологических процессов сборки используют исходную (базовую, руководящую и справочную) информацию.

Базовая информация включает данные, содержащиеся в конструкторской документации на собираемое изделие и про­грамму выпуска данного изделия.

Руководящей информацией являются данные, содержащиеся в стандартах всех уровней на технологические процессы и методы управления ими, оборудование и оснастку; в производственных инструкциях и документации на действующие и перспективные единичные, типовые и групповые технологические процессы; в классификаторах технико-экономической информации; в материалах по выбору технологических нормативов (режимов сборки, норм времени, затрат труда и др.); документации по технике безопасности и промышленной санитарии.

Справочная информация включает данные, содержа­щиеся в технологической документации опытного производства; в каталогах, паспортах, справочниках, альбомах прогрессивных средств технологического оснащения сборки; в описаниях про­грессивных способов сборки; в планировках сборочных участков; в методических материалах по проектированию и управлению про­цессов сборки; в прогнозах научно-технического прогресса и пла­нах повышения технического уровня сборочного производства.

Технологический процесс сборки - это совокупность операций по со­единению деталей в определенной последовательности с целью получить изделие, отвечающее заданным эксплуатационным требованиям.

Изделие состоит из основных частей, роль которых могут выполнять детали, сборочные единицы, комплексы, комплекты.

Сборочная единица - часть изделия, составные части которой подлежат соединению между собой на сборочных операциях на предприятии-изготовителе. Её характерной особенностью является возможность сборки обособленно от других элементов изделия. Сборочная единица изделия в зависимости от конструкции может собираться либо из отдельных деталей, либо из сборочных единиц высших порядков и деталей. Различают сборочные единицы первого, второго и более высоких порядков. Сборочная еди­ница первого порядка входит непосредственно в изделие. Она состоит либо из отдельных деталей, либо из одной или нескольких сборочных единиц второго порядка и деталей и т.д. Сборочную единицу наивысшего порядка расчленяют только на детали. Сборочные единицы называют на практике узлами или группами.

Разработку технологического процесса сборки рекомендуется проводить в следующей последовательности:

1. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса.

К исходным данным для разработки технологического процесса относятся: конструкторская документация на изделие; годовая программа и длительность выпуска изделия; объем коо­перации и другие данные, входящие в состав рассмотренной выше исходной информации. Для действующих и реконструируемых предприятий к исходным данным также относятся и данные об имеющимся сборочном оборудовании и оснастке, производственных площадях и т.п.

В процессе проведения анализа исходных данных изучаются конструкция собираемого изделия, требования к его сборке; определяется перечень дополнительной справочной информации, необходимой для разработки процесса сборки; разрабатываются предложения по конструктивным изменениям изделия, упрощающим сборку; выявляется перспективность производства изделий и т.п.

Анализ исходных данных при сборке обычно проводят по следующим пунктам:

-анализ чертежей изделия и деталей, технических требований на сборку и приемку изделия;

-установление годовой программы выпуска;

-определение продолжительности выпуска;

-предварительный выбор организационных форм сборки;

-классификация видов соединений деталей;

-выбор метода сборки.

По последовательности выполнения различают:

-промежуточную сборку - это сборка мелких элементов на механических участках или сборка 2-х деталей перед окончательной обработкой;

-узловую сборку - это сборка сборочных единиц изделия;

-общую сборку - это сборка изделия в целом.

По наличию перемещений собираемых изделий различают:

-стационарную сборку - это сборка изделия или основной его части на од­ном рабочем месте;

-подвижную сборку - собираемое изделие перемещается по конвейеру.

По организации производства различают:

-поточную сборку, - которая предусматривает разделение технологического процесса на отдельные технологические операции, продолжительность ко­торых не превышает такта выпуска изделия;

-групповую сборку, - которая предусматривает возможность сборки раз­личных однотипных изделий на одном рабочем месте.

По степени подвижности различают подвижные и неподвижные со­единения.

Подвижные соединения обладают возможностью относительного перемещения в рабочем состоянии в соответствии с кинематической схемой механизма. При этом используются посадки с зазором. Для их сборки не требуется значительных усилий.

Неподвижные соединения не позволяют перемещаться друг относительно друга соединяемым деталям. В неподвижных соединениях используются переходные посадки или посадки с натягом.

По характеру собираемости соединения подразделяют на разъемные и неразъемные.

Разъемные соединения могут быть полностью разобраны без повреждения соединяемых деталей.

Неразъемные соединения собираются при помощи прессовых посадок, сварки, пайки, склеивания и т.д. Без повреждения собираемых деталей их разобрать невозможно.

Методы сборки - определяются конструктором изделия путем простановки допусков сопрягаемых деталей.

Различают следующие методы сборки:

-метод полной взаимозаменяемости - позволяет проводить сборку изделия без какого-либо подбора или дополнительной обработки деталей (метод наименее трудоемок, но необходимо увеличить затраты на механическую обработку);

-метод неполной взаимозаменяемости – предусматривает, что ряд соединений не могут собираться без дополнительной доработки деталей;

-метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка) – предусматривает предварительную сортировку деталей на группы (сборка в пределах группы осуществляется по методу полной взаимозаменяемости, что позволяет достичь высокой точности в сопряжениях, при незна­чительном увеличении затрат на контроль (рис. 2.1));

Рис. 2.1. Селективная сборка

-метод пригонки и регулирования - предусматривает наличие в размерной цепи компенсирующего звена, положение которого регулируется в процессе сборки (регулировка зазоров, прокладки и т.п.).