Классификация коррозионных разрушений

Различают пять основных типов коррозии:

Равномерная – ржавление железа, потускнение серебра, помутнение никеля. Скорость протекания – месяцы и годы.

Классификация по скорости протекания: до 0,15 мм в год – качественный металл; от 0,15 до 1,5 мм в год – емкости; более 1,5 мм в год – практически не используются.

Питтинг-коррозия. Питтингом называется разрушение локального типа в тех случаях, когда скорость коррозии на одних участках выше, чем на других. Многие металлы в быстром потоке жидкости подвергаются локальной коррозии, называемой ударным разрушением (медные, латунные трубы).

Фретинг-коррозия. Фретинг-коррозия возникает в результате малых вибрационных смещений, контактирующих поверхностей друг относительно друга (если хотя бы одна из них или обе - металлические). Коррозия этого типа сопровождается появлением питтингов на металлических контактирующих поверхностях. Оксиды и продукты истирания металла заполняют питтинги так, что они становятся заметны только после удаления этих продуктов.

Кавитационная эрозия. Кавитационная эрозия является результатом образования и схлопывания пузырьков газа на динамической поверхности раздела «металл-жидкость».

Обесцинкование (избирательная коррозия) – вид разрушения цинковых сплавов, при которых преимущественно корродирует цинк, а медь остается на поверхности в виде пористого слоя. При этом внешний вид изделия может быть без изменения, а его прочность и пластичность резко изменяются, т.е. происходит изменение физико-механических свойств материала. При избирательной коррозии происходит растворение одного или нескольких компонентов сплавов, при этом образуется пористый скелет.

Межкристаллическая коррозия – локальное коррозионное разрушение по границам зерен металлов, приводящее к потере прочности и пластичности. Межзеренное вещество действует как анод, контактируя с большой поверхностью зерен металла, являющегося катодом. Такой вид коррозии протекает быстро и приводит к катастрофическим последствиям. Нержавеющие стали подвергнутые неправильной термообработке склонны к межкристаллической коррозии (проникновение серы в никель).

Растрескивание металла под воздействием периодических или растягивающих напряжений в коррозионной среде называется коррозионной усталостью. Если напряжения не превышают критического значения, называемого пределом выносливости или пределом усталости, то вне коррозионной среды металл не будет разрушаться при сколь угодно большом числе циклов нагружения. Если металл при постоянных растягивающих напряжениях в специфической коррозионной среде растрескивается сразу же после нагружения или спустя некоторое время, это разрушение называется коррозионным растрескиванием под нагружением. Практически все материалы подвержены этому типу коррозионного разрушения.

Основные факторы, влияющие на протекание процессов коррозии.

Водная среда: растворенный кислород, температура, давление, кислая среда, гальванические контакты, поток жидкости, растворенные соли;

Металлургические факторы: разновидности материалов, влияние состава, гальванические контакты различных сталей, влияние термообработки;

Механические напряжения: наиболее опасные – фретинг-коррозия;

Атмосферное влияние: содержание пыли, газы в атмосфере, влага.

Методы защиты элементов автомобиля от коррозии.

Металлические предохраняющие покрытия:

Коррозионно-стойкие покрытия – никель, серебро, медь, свинец, хром;

Протекторные покрытия – цинк, кадмий, алюминий, олово.

Неорганические покрытия:

Силикатные эмали – стекло, фарфор;

Портланд-цемент.

Лакокрасочные и полимерные покрытия.

Порядок нанесения:

Очистка поверхности от загрязнения и ожирения;

Удаление ржавчины и прокатной окалины;

Нанесение грунта (грунт должен иметь фосфатирующую основу);

Покраска.

Анодная защита.

Некоторые материалы, например, железо и нержавеющая сталь, могут быть надежно защищены, если их потенциал сдвинуть в положительную сторону до значений, лежащих в пассивной области анодной поляризационной кривой. Это значение потенциала обычно поддерживается автоматически с помощью электронного прибора, называемого потенциостатом.

Ремонтопригодность.

В настоящее время ремонтопригодность машины выступает как существенный фактор прогресса техники, и по своему значению она перешла из категории желательных технико-экономических характеристик в категорию обязательных.

Требования к машинам и системам:

Повышенная интенсивность работы, скорость перемещений, быстрота протекания процессов;

Увеличение разнообразия условий работы, т.е. расширение температурного диапазона работы машины;

Повышение требований к точности работы машин.

Большинство современных машин, как и другие виды технических устройств с длительными сроками службы, являются восстанавливаемыми, т.е. возникшие при эксплуатации дефекты могут быть устранены при ремонте. Решение проблемы ремонтопригодности состоит в том, чтобы установить требования к этому свойству машин и обеспечить их выполнение при разработке конструкций и изготовлении.

Ремонтопригодность как одно из важнейших свойств конструкции машины.

Показатели ремонтопригодности:

Приспособленность к ремонту;

Приспособленность к разборочно-сборочным процессам;

Приспособленность к восстановительным технологиям.

Характеристики ремонтопригодности, являющиеся функцией конструктивных и эксплуатационных факторов, представляют собой переменные величины, которые могут изменяться в определенных границах. Следовательно, свойством ремонтопригодности можно управлять.