Монтаж и ремонт насосов

План:

1. ываыв.

2.

Таблица 2.19 – Межремонтный пробег и структура ремонтных циклов насосов

Тип насоса	Ресурс между ремонтами, ч	Структура ремонтного цикла
текущими	средними	капиталь­ными
Центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты при температуре до 200 °С	3960—4680	11880-14040	35640-42120	6Т, 2С, К
Центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с механическими примесями - (глины)	2160—2520	4320—5040	12960-15120	ЗТ, 2С, К
Центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты при температуре выше 200 °С	2880—3240	8640—9720	34 560-38800	8Т, ЗС, К
Центробежные, перекачивающие агрессивные нефтепродукты при температуре до 200 °С	1980-2340	3960—4680	15840-18720	4Т, ЗС, К
То же, при температуре выше 200 °С	1440-1620	2880—3240	8640—9710	ЗТ, 2С, К
Центробежные, перекачивающие кислоты и щелочи, не очищенные от среды, сжиженные газы, фенольную воду	1440—1620	4320—4860	8640—9720	4Т, С К
Конденсатные	5400—5940	10800-11880	32400-35640	ЗТ, 2С, К
Вихревые и роторные	3960-4500		7920—9000	Т, К
Вакуумные	1980—2340	7920-9360	15840-18720	6Т, С, К
Паровые, прямодействующие, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты при температуре до 200 °С	1980—2340	7920—9260	31680-37440	12Т, ЗС, К
То же, при температуре свыше 200 °С	1140—1620	4320—4860	34 560-38880	16Т, 7С, К
Электроприводные поршневые, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты при температуре до 200 °С	1440—1800	5760—7200	17280-21600	9Т, 2С, К
То же, при температуре выше 200 °С	1440—1620	5760—6480	17 280-19440	9Т, 2С, К
Электроприводные, поршневые, перекачивающие агрессивные не­фтепродукты при темпе­ратуре до 200 °С	1440—1620	4320—4860	17280-19440	8Т, ЗС, К
То же, при температуре выше 200 °С	720—900	2160—2700	12960-16200	12Т, 5С, К

ния дефектов корпус проверяют методом керосиновой пробы.

Основные дефекты защитных гильз — кольцевые задиры и износ по наружному диаметру; наплывы частиц фольги сальни­ков по наружному диаметру; износ посадочных отверстий под вал; износ резьбы.

Таблица 2.20 – Параметры ремонтного цикла химических насосов

Тип и марка насосов	Ресурс между ремонтами, ч	Простой в ремонте, ч	Трудоемкость ремонта, чел. ч
К	Т	К	Т	К	Т
Центробежные
типа X (ХО), N=11 кВт
то же, N=55-75 кВт
Центробежные герметичные
типа ХГВ, N=40 кВт				9,5
типа ЦНГ, N=2,8-16 кВт				8,5
Центробежные
типа ЗХ-9П, N=10-18 кВт
типа 7Х-9Н, N=55 кВт
Трехскальчатый типа Т-25/340
Скальчатый типа ХТ8/52А
Плунжерные типов ХТР-4/100Т; ХТР-8/110; ХТР-20/50

Рабочие колеса.

Рабочие колеса подвержены наиболее интенсивному износу в результате действия механического трения, эрозионного и кор­розионного действия перекачиваемой среды, кавитационного разрушения и ряда других факторов. Незначительное кавитационное разрушение подлежит восстановлению. При сильном кавитационном повреждении рабочего колеса (сквозные отвер­стия, полное или частичное разрушение лопастей) его, как пра­вило, заменяют запасным.

При малом зазоре между рабочим колесом и лопатками на входных участках последних могут появиться места разруше­ний вследствие так называемой «щелевой кавитации». В случае плохого прилегания торцевой поверхности отвода к секции возможны утечки, приводящие к эрозионному размыву лопат ток. Такие дефекты, как правило, исправляют заваркой с по­следующей шабровкой и проверкой плоскости прилегания по краске. Кавитационному разрушению наиболее сильно подвержены входные кромки лопастей рабочих колес. При невозможности исправления заваркой входные кромки могут быть подрезаны на станке или вручную. Подрезка входной кромки может быть выполнена на 5-10 мм, в зависимости от размеров колеса. После подрезки кромки должны быть округлены радиусом 1,5-2 мм.

Вал (ротор). Наиболее вероятными дефектами валов явля­ются: износ шеек вала; трещины любого размера в любом ме­сте; износ резьбы и шпоночных пазов; искривление вала (ис­кривление вала равно половине его биения). Овальность и ко­нусность шеек вала (для подшипников качения) не должны превышать половины допуска на обработку, указанного в рабо­чем чертеже. Зазор между втулкой вала и средней опорой, за­висящей от диаметра вала, не должен превышать 0,2-0,4 мм для насосов нормального ряда. Боковые зазоры между вкла­дышем и валом должны быть вдвое меньше верхнего зазора. Осевой зазор между валом и крышкой корпуса подшипников допускается в пределах 1-3 мм на диаметр.

Допустимые зазоры между валом насоса и вкладышем под­шипников скольжения (в мм) приведены ниже:

Диаметр вала, мм	18-30	30-50	50-80	80-100	120-180	180-240
Верхний зазор	0,06—0,08	0,08—0,12	0,10—0,18	0,16—0,24	0,24—0,36	0,36—0,50
Боковой зазор	0,03—0,04	0,04—0,06	0,06—0,09	0,08—0,12	0,12—0,18	0,18—0,25

Значения номинального и максимально допустимого биения деталей ротора приведены в табл. 2.21.

Таблица 2.21 – Значения биений деталей ротора центробежных насосов

Детали	Биение в насосах нормального ряда, мм	Биение в насосах типа КВН, мм
номинальное	максимальное	номинальное	максимальное
По окружности
Полумуфта	0,03	0,05	0,03	0,06
Шейка вала под подшипники	0,015	0,02	0,02	0,04
Защитные гильзы вала	0,02	0,03	0,06	0,07
Уплотняющие кольца рабочих колес	0,03	0,05	0,06	0,08
Втулки промежуточного подшипника	0,03	0,05	—	—
Маслоотбойное кольцо	—	—	0,05	0,07
Ступица разгрузочного диска	—	—	0,06	0,08
Упорный диск	—		0,02	0,03
По торцу
Полумуфта	0,02	0,04	0,02	0,04
Рабочее колесо	0,10	0,20	0,10	0,20
Разгрузочный диск	—	—	0,02	0,04
Упорный диск	—	—	0,02	0,04

Если биение превышает допустимые значения, вал подле­жит правке. Износ шеек вала не должен превышать 2% от но­минального диаметра. Изгиб вала проверяют в центрах. Эллипсность или конусность шеек валов под подшипники сколь­жения должны быть не более 0,004 мм.

Подшипники. На поверхности вкладыша подшипника сколь­жения глубина трещин и износа рабочей поверхности не долж­на превышать 1 мм. Максимальный зазор между валом и верх­ним вкладышем должен быть не более 0,2 мм для вала диамет­ром 50-80 мм и не более 0,33 мм — для вала диаметром 80-120 мм. Подшипник скольжения необходимо перезалить, если раковины и выкрошившиеся куски обнаруживаются более чем на 1/4 всей поверхности подшипника.

Рабочая поверхность упорного диска должна быть гладкой, без царапин и забоин и не должна иметь следов касания о ко­лодки. При износе гребня диска на 2-3 мм или втулки диска на 2-2,5 мм по диаметру диск подлежит замене.

Зазор между передними рабочими колодками и гребнем упорного диска должен равняться нулю, между задними рабо­чими колодками и гребнем — 0,7 мм. Толщина новых колодок должна быть одинакова, а толщина баббитовой заливки — не более 1,5 мм.

На подшипниках качения не допускаются следующие де­фекты:

· трещины или выкрашивание металла на кольцах и те­лах качения, цвета побежалости в любом месте подшипника;

· выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

· шелушение металла, чешуйчатые отслоения;

· коррозионные ра­ковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным глазом;

· глубокие поперечные риски и забоины на беговых дорожках колец и на телах качения;

· надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок на нем;

· забоины и вмятины на сепараторе, препятст­вующие плавному вращению подшипников;

· заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности ко­лец. При вращении подшипника должен быть слышен глухой шипящий звук; резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

Подшипники внутренним диаметром до 50 мм заменяют, если радиальный зазор превышает 0,1 мм; для подшипников диаметром 50-100 мм зазор не должен превышать 0,2 мм, диаметром более 100 мм — 0,3 мм.

Порядок контроля подшипников качения должен быть сле­дующим: осмотр, проверка на шум и легкость вращения, из­мерение радиального зазора и колец.

Радиальный зазор можно измерять на приборе КИ-1223 или КП-0512. При отсутствии этих приборов можно пользоваться штангенциркулем; при этом определяют разность результатов двух диаметрально противоположных измерений, получаемых при прижатом к одной стороне внутреннем кольце. Допускает­ся проводить измерение радиального зазора щупом.

Для всех насосов после снятия радиально-упорных подшип­ников обязательна проверка осевого разбега ротора в корпусе. Рекомендуемые значения осевых зазоров для радиально-упор­ных и упорных подшипников даны в табл. 2.22.

Таблица 2.22 – Рекомендуемые значения осевых зазоров в радиально-упорных и упорных подшипниках

Диаметр вала, мм	Серия подшипников	Осевые зазоры, мм, в подшипниках
радиально-упорных
роликовых конических	роликовых шариковых	двойных упорных
До 30	Легкая	0,03—0,10	0,02—0,06	0,03—0,08
Легкая и средняя	0,04—0,11	—	—
Средняя и тяжелая	0,04—0,11	0,03—0,09	0,05—0,11
Свыше 30	Легкая	0,04—0,11	0,03—0,09	0,04-0,10
До 50	Легкая и средняя	0,05—0,13	—	—
Свыше 50	Легкая	0,05—0,13	0,04—0,10	0,06-0,12
До 80	Легкая и средняя	0,06—0,15	—	—
Средняя и тяжелая	0,06—0,15	0,05—0,12	0,07—0,14
Свыше 80	Легкая	0,06—0,15	0,05—0,12	0,06—0,15
До 120	Легкая и средняя	0,07—0,18	—	—
Средняя и тяжелая	0,07—0,18	0,06—0,15	0,10—0,18

Цилиндры поршневых насосов. Для цилиндров и гильз ци­линдров характерны следующие основные дефекты: износ рабо­чей поверхности в результате трения, коррозионный и эрозион­ный износ, трещины, задиры. Величину износа цилиндров оп­ределяют после выемки поршня (плунжера), замерив диаметры расточки в вертикальной и горизонтальной плоскостях по трем сечениям — среднему и двум крайним — с помощью микромет­рического штихмасса. В табл. 2.23 приведены значения допустимого износа цилиндра или цилиндровой втулки

Таблица 2.23 – Допустимый износ цилиндра

Внутренний диаметр цилиндра или втулки, мм	100-150	151-200	201-250	251-300	301-350	351-400	401-450	451-500	501-550	551-600
Наибольшее увеличение диаметра, мм	1,8	2,4	3,0	3,6	4,2	4,75	5,4	6,0	6,6	7,2
Эллипсность, мм	0,4	0,5	0,6	0,75	0,8	1,0	1,2	1,2	1,5	1,5
Конусность, мм	0,15	0,2	0,25	0,3	0,35	0,4	0,5	0,5	0,6	0,6

Поршни. На рабочей поверхности поршня не допускаются задиры, забоины, заусенцы и острые кромки. Максимально до­пустимый износ поршня не должен превышать (0,008—0,011)D, где D — номинальный диаметр поршня.

Предельный зазор между поршнем и цилиндром насоса (по диаметру) зависит от внутреннего диаметра цилиндра и не должен превышать значений указанных в табл. 2.24.

Таблица 2.24 – Предельный зазор между поршнем и цилиндром насоса

Внутренний диаметр цилиндра, мм	Предельный зазор, мм	Внутренний диаметр цилиндра, мм	Предельный зазор, мм
	0,75		3,75
	1,25		3,90
	1,50		4,00
	1,90		4,50
	2,25		5,00
	2,40		5,50
	3,00		6,00
	3,30

Поршневые кольца. При обнаружении трещин на поверхно­сти поршневых колец, при значительном и неравномерном изно­се, эллипсности, потере упругости колец их необходимо заме­нить новыми.

Отбраковочные зазоры поршневых колец насоса определяют следующим образом: наименьший зазор в замке кольца в сво­бодном состоянии S(0,06-0,08)D; наибольший зазор в замке кольца в рабочем состоянии S(0,015-0,03)D, где D — номи­нальный диаметр цилиндра.

Допустимые значения радиального коробления зависят от диаметра кольца:

Диаметр кольца, мм 150 150-400 Свыше 400

Допустимое коробление, мм, не более 0,06-0,07 0,08-0,09 0,1-0,11

Отбраковочный зазор между кольцами и стенками канавок поршня определяется следующими соотношениями: S_min= 0,003h; 5тахS_max= (0,008—0,01)h (где h — номинальная высота кольца).

Штоки и плунжеры. При обнаружении рисок глубиной 0,5 мм, эллипсности 0,15-0,20 мм штоки и плунжеры протачи­вают. Проточку штока можно выполнить на глубину не более 2 мм. Предельно допустимый износ штоков и плунжеров ха­рактеризуется следующими значениями:

Диаметр штока, мм. До 50 51-75 76-100 101-125 126-150 151-175

Неравномерность диаметра по дли­не, мм 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,40

Эллипсность, мм 0,10 0,15 0,15 0,20 0,20 0,25

Несоосность цилиндра и направляющей штока допускается в пределах 0,01 мм. Если биение штока превышает 0,1 мм, шток протачивают на половину величины биения и правят.