Приспособления для завивания и ломания стружки 5 страница

Экономичность технологического процесса

Как любой технологический процесс, токарная обработка должна быть целесообразно, а значит - экономична.

Критерий целесообразности технологического процесса — экономичность. Учитывают экономически оправданное повышение производительности при соблюдении заданного качества изделий. Дальнейшее повышение производительности может привести к ухудшению качества обработки деталей, увеличению расхода инструмента и к другим затратам, снижающим экономичность.

Эффективность процесса обработки определяют по себестоимости всего технологического процесса или отдельных операций.

При бухгалтерском методе себестоимость С1 отдельной детали определяют по формуле

C1 = М + 3 + К,

где М — стоимость материалов за вычетом отходов, руб.;

3 — прямая заработная плата производственных рабочих, руб.;

К — начисления по заработной плате, на социальные расходы, накладные расходы (цеховые и общезаводские), руб.

Накладные расходы включают затраты на содержание и амортизацию оборудования, приспособлений, инструмента, зданий и сооружений, затраты на содержание административно-технического персонала, вспомогательных рабочих и др.

Бухгалтерский метод расчета себестоимости прост, но он не позволяет оценить влияние ряда важных факторов на себестоимость отдельной детали. Если необходимо произвести более точный расчет себестоимости С2, применяют дифференцированный метод:

С2< .sub> = М + О + П + И + 3 + К,

где П — расходы на амортизацию и содержание приспособлений и прочей технологической оснастки, приходящиеся на отдельную деталь, руб.;

О — расходы на амортизацию и содержание оборудования, приходящиеся на отдельную деталь, руб.;

И — расходы на амортизацию и содержание инструмента, приходящиеся на отдельную деталь, руб.;

М, 3 и К — значения, данные в формуле к расчету С,.

Дифференцированный метод позволяет учитывать влияние производительности труда на себестоимость отдельной детали.

Графоаналитический метод применяют для сопоставления по себестоимости нескольких конкурирующих вариантов технологических процессов. В соответствии с ним, все расходы, из которых складывается себестоимость детали, делят на две группы: m — расходы, прямо пропорциональные количеству изготовленных деталей за определенный промежуток времени (заработная плата рабочих и наладчиков, стоимость материалов, расходы на содержание и амортизацию оборудования, приспособлений и инструмента, расходы на электроэнергию); b — расходы, не зависящие от количества изготовленных деталей (стоимость оборудования, приспособлений, инструмента, расходы на отладку техпроцесса и другие периодические расходы).

Стоимость изготовления партии деталей определяют по формуле

С = mх + b,

где х — число изделий в партии.

Себестоимость изготовления одной детали рассчитывается по формуле

С1 = m + (b / х).

Координаты графика: вертикаль — С и С1, горизонталь — х.

Графоаналитический метод позволяет выбрать эффективный технологический процесс обработки партии деталей, с наименьшими затратами, при учете всех условий имеющихся станков, квалификации рабочих и т. д.

Рациональные режимы обработки

Режимом резания называют сочетание глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающее наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплуатационных возможностей станка и соблюдении требуемого качества детали.

Критерием производительности выбранного режима резания служит основное (машинное) время.

Глубина резания зависит от припуска на обработку. Она в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача. Поэтому при черновой обработке назначают максимально возможную глубину резания и обеспечивают этим снятие большей части припуска за рабочий ход инструмента.

Глубина резания при получистовой обработке 1—4 мм, при чистовой 0,1—1 мм, в зависимости от требуемой точности и качества обрабатываемой поверхности.

Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем скорость резания. Поэтому после назначения глубины резания производят выбор оптимальной подачи.

При черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке подача должна обеспечивать требуемую точность и шероховатость обрабатываемой поверхности.

Однако работа с подачами меньшими, чем технологически допустимые, непроизводительна.

В зависимости от глубины резания и подачи определяют скорость резания и проверяют ее по допускаемой мощности резания для достижения оптимальной производительности обработки.

Мощность, затрачиваемая на резание, должна быть меньше или равна мощности на шпинделе. Если расчетная мощность резания больше мощности на шпинделе, то скорость резания уменьшают.

Режим резания проверяют и по крутящему моменту. Крутящий момент резания должен быть меньше или равен допустимому крутящему моменту на шпинделе.

Кроме того, выбранный режим резания проверяют по прочности механизма подачи станка, режущего лезвия и державки резца.

Технологическое нормирование, часть 1

Производительность труда характеризуется количеством продукции, произведенной за единицу времени. Применительно к машиностроению это значит, что чем меньше времени расходуется на изготовление детали, тем выше производительность труда. Производительность труда зависит от модели станка и его технического состояния, степени оснащенности режущим и вспомогательным инструментом, от применяемой технологии и прочих факторов.

Технически обоснованную норму времени, необходимую для изготовления детали при условии использования современных методов обработки на основе передовой техники и опыта, определяют по формуле

Тшт = То+Тв+Тто+Тоо+Тотд,

где То — основное (машинное) время, в течение которого осуществляется изменение размеров, формы и состояния поверхности обрабатываемой заготовки;

Тв— вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение действий вспомогательного характера (управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали т. д.). Сумму То + Тв называют оперативным временем;

Тто — время технологического обслуживания станка в процессе работы (смазка, удаление стружки, смена инструмента);

Тоо — время организационного обслуживания, затрачиваемое на подготовку станка к работе в начале смены и на уборку его в конце смены, а также на передачу станка сменщику;

Тотд — время на отдых и естественные надобности.

Чтобы приступить к делу, рабочему требуется затратить некоторое время на изучение чертежа, наладку станка, приспособления и инструмента, получить инструктаж У мастера. Это время называют подготовительно-заключительным Тпз, и затрачивается оно на подготовку к обработке партии заготовок.

Полное (калькуляционное) время выполнения операции при обработке детали определяют по формуле

Тк = Тшт + (Тпз / n),

где n — количество деталей в партии.

Основную долю штучного времени (70-90 %) составляет машинное и вспомогательное время, следовательно, одним из основных направлений повышения производительности труда на токарных станках является сокращение машинного и вспомогательного времени.

Технологичность процесса определяется прежде всего применением совершенных заготовок, у которых форма и размеры приближаются к готовой детали, т. е. заготовок с минимальным припуском. Уменьшение припусков на обработку повышает производительность за счет сокращения затрат труда, уменьшения отходов металла, уменьшения расхода инструмента, электроэнергии и т. д.

Основное (машинное) время может быть сокращено применением многоинструментальной обработки, инструмента повышенной стойкости из твердых сплавов и керамических материалов и более совершенной конструкции, назначением режимов резания, позволяющих наиболее полно использовать технические возможности станка.

Для получения наибольшей производительности при черновой обработке объем стружки, снимаемый в единицу времени, должен быть наибольшим, он определяется произведением vst. При чистовой обработке производительность характеризуется максимальной площадью поверхности и определяется произведением vt.

Глубина резания ограничивается припуском на обработку. Здесь производительность может быть повышена увеличением скорости резания (скоростное резание) и подачи (силовое резание), а также сочетанием скоростного и силового резания, что позволяет уменьшить машинное время.

Вторую часть читайте в следующем посте

Технологическое нормирование, часть 2

Известно, что скоростное резание предъявляет повышенные требования к жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь. При недостаточной жесткости возникающие вибрации снижают стойкость режущих инструментов, ухудшается качество обработанной поверхности.

Во времени, затрачиваемом на обработку одной заготовки, вспомогательное время составляет, как правило, наибольшую часть и расходуется на установку, закрепление и снятие заготовок, изменение режимов резания, ручные подводы и отводы суппортов. Отсюда видно, что снижение нормы вспомогательного времени также повышает производительность труда.

Снижение вспомогательного времени может быть достигнуто за счет применения быстродействующих приспособлений для установки и крепления заготовок, использования фасонного и комбинированного режущего и быстросменного вспомогательного инструментов, применения устройств, исключающих потери времени на подвод и отвод инструмента за счет увеличения скорости холостых ходов.

Значительную экономию вспомогательного времени обеспечивает обработка заготовок с применением цикличности переходов, когда при обработке партии деталей переходы не повторяют, а выполняют в обратной последовательности, что исключает холостые ходы, т. е. последний переход (растачивание отверстия) для первой детали является первым переходом при обработке второй детали.

Основная часть подготовительно-заключительного времени тратится на наладку и настройку станка. Очевидно: чем меньше партии деталей, тем чаще приходится переналаживать станок и тем больше подготовительно-заключительное время. Основные пути сокращения его заключаются в использовании деталей-шаблонов при наладке станка, установке предварительно налаженного на размер инструмента, применении унифицированных и механизированных приспособлений и унифицированных вспомогательных инструментов.

Производительность труда в значительной степени зависит от квалификации станочника, использования им передового опыта и достижений науки и техники.

Повышению производительности труда способствует также улучшение организации производственного процесса за счет внедрения метода групповой обработки. В этом случае за основу берут не отдельную заготовку, а группу сходных по конструкции и размерам заготовок, при обработке которых применяются одинаковые приспособления и режущий инструмент. Сущность метода групповой обработки деталей заключается в том, что все детали разбивают на классы по видам обработок, выполняемых на токарных, револьверных, фрезерных, сверлильных и других станках. Каждый класс разбивают на группы, за основу берут не отдельную деталь, а группу сходных. В каждой группе определяют деталь, которая имеет все элементы поверхностей, встречающихся в группе, определяют требования по точности и шероховатости, разрабатывают технологический процесс для ее изготовления. При этом обращают внимание на сходство видов заготовки, единство вспомогательного и режущего инструмента, на соблюдение выбранной последовательности операций.

Разрабатывают несколько технологических процессов, имеющих ряд общих элементов, а именно: одинаковый способ крепления заготовки, несколько одинаковых переходов (проточка, центровка, сверление, подрезка, отрезка и др.), обязательных при изготовлении указанных деталей, и незначителное количество переходов, свойственных отдельным деталям (проточка уступов, канавок, нарезание резьбы и т. п.).

Составленный предварительно групповой технологический процесс проверяют и окончательно отрабатывают пробным изготовлением деталей данной группы. Определяют габаритные размеры деталей, которые могут быть обработаны по данному процессу и выбранным схемам наладки и настройки, назначают точность и шероховатость обработки. Уточняют необходимый вспомогательный инструмент.

Групповой метод обработки деталей на токарных станках и создание на этой основе групповой схемы наладки и настройки позволяют осуществить переход от изготовления одной детали к другой при малых затратах времени на подналадку станка. Время наладки станка при этом методе сокращается в 2—6 раз по сравнению со временем наладки традиционным методом.

Работа по групповому методу предусматривает закрепление за данным станком определенной группы обрабатываемых деталей, что позволяет предусмотреть в конструкции и в схеме наладки станка элементы, повышающие производительность обработки.

Повышению производительности способствует и внедрение в технологические процессы станков с ЧПУ. На их основе создаются технологические процессы для изготовления большой номенклатуры деталей. При этом существенно упрощается переналадка оборудования при обработке малых партий изделий.

Участки из станков с ЧПУ с оперативной системой программного управления позволяют автоматизировать процесс обработки деталей и перейти к созданию так называемой безлюдной технологии. Сущность этого производственного процесса заключается в том, что комплекс технологического оборудования, участвующего в изготовлении деталей, может работать в автоматическом режиме.

Дальше мы поговорим о рациональных режимах обработки.

Производственный процесс и типы производств

Производственным процессом называется совокупность действий, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию.

Производственный процесс включает в себя подготовку станков и организацию обслуживания рабочих мест, получение и хранение материалов и полуфабрикатов, изготовление деталей, сборку изделий, технический контроль и испытания готовых изделий, консервацию и сдачу на склад готовой продукции.

Производственный процесс состоит из основного (изготовление и сборка продукции) и вспомогательного процесса, который включает изготовление и заточку инструмента, изготовление оснастки и приспособлений, ремонт станков, внутризаводское хранение, транспортирование и т. д.

Технологический процесс является основной частью производственного процесса, связанной непосредственно с созданием продукции. Последовательность и способы обработки деталей в соответствии с технологическим процессом зависят от производственной программы.

В зависимости от объема производства различают единичное, серийное и массовое производство.

Единичное производство характеризуется штучным изготовлением продукции непостоянной номенклатуры. На станках с помощью универсальных приспособлений и инструмента производится обработка деталей, отличающихся большим разнообразием форм, размеров, масс и применяемых материалов.

Серийное производство характеризуется одновременным изготовлением сравнительно широкой номенклатуры однородной продукции, выпуск которой повторяется в течение продолжительного времени. Обработка деталей на станках производится периодически повторяющимися партиями. Все это позволяет закрепить за каждым рабочим местом выполнение ограниченного количества повторяющихся операций. В таком производстве, наряду с универсальным оборудованием, применяют оборудование специализированное, необходимое для выполнения определенных (одной или нескольких) операций. Широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный режущий, вспомогательный и измерительный инструмент.

Серийное производство отличается от единичного более высокой производительностью труда и более коротким производственным циклом. Серийное производство подразделяют на мелко-, средне- и крупносерийное. По технологическому процессу мелкосерийное производство имеет много общего с единичным производством, а крупносерийное приближается к массовому.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, изготовляемых в течение сравнительно длительного времени. Обработка деталей на станках производится крупными партиями, что дает возможность использовать станки, оснастку и инструмент, предназначенные для выполнения только определенной операции.

Этому виду производства свойственна глубокая специализация рабочих мест. Крупносерийное и массовое производства позволяют организовать выпуск деталей с высокой степенью автоматизации, вплоть до создания автоматизированных производств, цехов и заводов, обеспечить высокую производительность труда.

Производственный процесс любого завода или цеха включает на практике производственные процессы, характерные как для единичного, так и для серийного производств. Поэтому отнесение завода или цеха к определенному типу производства по выпуску продукции часто носит условный характер.

Жесткость и вибрации

Возникающие при резании нагрузки воспринимаются инструментом и приспособлением, в котором инструмент закреплен, а также деталью и приспособлением, в котором она установлена и закреплена. Возникающие нагрузки передаются приспособлениями на сборочные единицы (узлы) и механизмы станка, благодаря чему образуется замкнутая технологическая система: станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД).

В процессе обработки детали сила резания не остается постоянной, что является результатом действия следующих факторов: изменяется сечение срезаемой стружки, изменяются механические свойства материала детали; изнашивается и затупляется режущий инструмент; образуется нарост на передней поверхности резца и др. Изменение силы резания обусловливает соответствующие изменения деформаций системы СПИД, нагрузки на механизмы станка и условий работы электропривода, а это приводит к колебаниям заготовки и инструмента. Характер изменения таких колебаний во времени называют вибрациями. Вибрации оказывают значительное влияние на условия обработки детали и зависят от жесткости системы СПИД, т. е. от способности системы препятствовать перемещению ее элементов под действием изменяющихся нагрузок. Жесткость системы СПИД является одним из основных критериев работоспособности и точности станка под нагрузкой.

Колебания при резании разделяют на вынужденные, причина возникновения которых — периодически действующие возмущающие силы, и автоколебания, не зависящие от воздействия возмущающих сил.

Источниками возмущающих сил являются неуравновешенные части станка (шкивы, зубчатые колеса, валы), выполненные с дефектом передаточные звенья, неуравновешенность обрабатываемой детали, неравномерный припуск на обработку и другие факторы.

Основными источниками возникновения автоколебаний являются следующие: изменение сил резания вследствие неоднородности механических свойств обрабатываемого материала; появление переменной силы резания в процессе удаления нароста с режущей части инструмента; изменение сил трения на поверхностях инструмента вследствие изменения скорости резания в процессе работы и др. На интенсивность автоколебаний оказывают влияние физико-механические свойства обрабатываемого материала, параметры режима резания, геометрические параметры инструмента, жесткость отдельных элементов и всей системы СПИД, зазоры в отдельных звеньях системы.

С увеличением скорости резания вибрации сначала возрастают, а затем уменьшаются. При увеличении глубины резания — возрастают, с увеличением подачи — уменьшаются. При увеличении главного угла j в плане (резца) вибрации уменьшаются, а при увеличении радиуса г скругления режущей кромки резца — возрастают. Износ резца по задней поверхности способствует возрастанию вибраций.

Чем больше вылет резца из резцедержателя и чем меньше размеры державки резца в поперечном сечении, тем меньше жесткость системы СПИД, что приводит к увеличению вибраций станка, причем, с повышением скорости резания интенсивность влияния этих факторов на увеличение вибраций возрастает.

Таким образом, зная причины возникновения вибраций, можно найти способы их уменьшения. Рациональными считаются способы, с помощью которых возможно значительно уменьшить вибрации станка, не снижая его производительности.

Позже вернемся к вопросам резания металлов более подробно. Но сперва поговорим о режущих и измерительных инструментах.

Режимы резания

Работа режущего инструмента должна производиться в режиме, обеспечивающем наибольшую производительность при наименьшей себестоимости обработки детали и при выполнении технических требований чертежа.

При токарной обработке режим резания определяется глубиной резания, подачей и скоростью резания.

Глубина резания определяется, в основном, припуском на обработку, который выгодно удалять за один проход.

Однако для уменьшения усилий резания иногда необходимо снять общий припуск за несколько проходов: 60 % при черновой, 20-30 % при получистовой и 10-20 % при чистовой обработке. Глубина резания t равна 3-5, 2-3 и 0,5—1 мм для черновой, получистовой и чистовой обработки соответственно.

Выбор глубины резания определяется припуском на обработку и требованиями к точности и шероховатости поверхности. При высоких требованиях к точности и шероховатости обработанной поверхности припуск, превышающий 2 мм, следует снимать за два, а при неравномерности припуска за три рабочих хода.

Подача ограничивается действующими в процессе резания силами, которые могут привести к поломке режущего инструмента, деформации и искажению формы заготовки, а также к выходу из строя станка. Целесообразно работать с максимально возможной подачей. Обычно подача назначается по таблицам справочников (по режимам резания), составленным на основе специальных исследований и изучения опыта работы машиностроительных заводов. После выбора подачи из справочников ее корректируют по кинематическим данным станка, на котором будет вестись обработка (берется ближайшая меньшая подача).

Подача S равна 0,3-1,5 и 0,1-0,4 мм/об для черновой и чистовой обработки соответственно. При одинаковой площади поперечного сечения среза нагрузка на резец меньше при работе с меньшей подачей и большей глубиной резания, а нагрузка на станок (по мощности) меньше при работе с большей подачей и меньшей глубиной резания.

Подачу выбирают по таблицам режимов резания. Большие значения подач следует брать при обработке мягких сталей и при работе в центрах при отношении L / D < 6, а также при работе в патроне, когда это отношение менее двух (L — расстояние между опорами обрабатываемой детали, D — диаметр заготовки). При поперечном точении и подрезке значение подачи по таблице уменьшают на 30—50 %.

Увеличение подачи и глубины резания вызывает интенсивный износ резца, что ограничивает скорость резания. Например, при увеличении подачи в 2 раза скорость резания необходимо уменьшить на 20—25 %; при увеличении в тех же пределах глубины резания ее следует уменьшить на 10—15 %.

Необходимая скорость резания и соответствующая ей стойкость инструмента определяются геометрией режущей части резца, режущими свойствами инструментального материала, обрабатываемостью заготовки и другими факторами.

Увеличение площади сечения державки для резцов из быстрорежущих сталей позволяет повысить скорость резания, так как улучшаются условия отвода теплоты и повышается жесткость резца. Для твердосплавных резцов влияние площади сечения державки на скорость резания незначительно. При черновом точении сталей резцами из быстрорежущих сталей обильная подача СОЖ (8—12 л/мин) повышает скорость резания на 20-30 %, а при чистовом точении подача СОЖ с интенсивностью 4—6 л/мин обеспечивает повышение скорости резания на 8—10 %. Для твердосплавного инструмента необходимо постоянное охлаждение, так как при прерывистом охлаждении могут образоваться трещины на пластине и резец выйдет из строя.

Выбор скорости резания для материала резца производится в зависимости от глубины резания, подачи и механических свойств заготовки. Обычно скорость резания принимают в соответствии с допустимой стойкостью инструмента. Стойкость твердосплавного резца 60-90 мин, при этом его износ по задней поверхности допускается не более 1 мм. Завышение этого показателя приводит к увеличению расхода твердого сплава и затрат времени для переточки резца. Приближение лунки износа резца по передней поверхности к режущей кромке допускается не менее 0,2 мм, при уменьшении этого расстояния возрастает опасность разрушения режущей кромки. Режим резания должен соответствовать мощности станка. Требуемая мощность станка для резцов с радиусной канавкой по передней поверхности при обработке стали средней твердости

N = 0,044tSv,

где N — мощность электродвигателя, кВт;

коэффициент 0,044 учитывает материал заготовки и КПД станка.

Для резцов с плоской передней поверхностью и отрицательным передним углом мощность, подсчитанную по приведенной формуле, увеличивают на 20 %.

Факторы, влияющие на силу резания

Для правильного выбора режущего инструмента и приспособлений, определения мощности, затрачиваемой на резание, а также для обеспечения правильной эксплуатации станка, инструмента и приспособлений необходимо знать силы, действующие в процессе резания. Так, стружка в процессе резания образуется силой Р, преодолевающей сопротивление металла резанию. При обработке точением сила резания Р может быть разложена на три составляющие:

1. тангенциальную Рz, направленную вертикально вниз и определяющую мощность, потребляемую главным движением станка;

2. радиальную Pу, направленную вдоль поперечной подачи; она отжимает резец и учитывается при расчете прочности инструмента и устройства механизма поперечной подачи станка;

3. осевую Px, направленную вдоль продольной подачи; она стремится отжать резец в сторону суппорта и учитывается при определении допустимой нагрузки на резец и механизмы станка при продольной подаче.

Между этими тремя составляющими силы резания существует примерно такое соотношение:

Рz : Рy : Рх = 1 : (0,25 ÷ 0,5) : (0,10 ÷ 0,25).

Сила резания Р в большинстве случаев примерно на 10 % больше составляющей Рz, что позволяет многие практические расчеты производить по ней, а не по силе Р.

На величину составляющих силы резания влияют: обрабатываемый металл, глубина резания, подача, передний угол резца, главный угол резца в плане, радиус закругления при вершине резца, смазочно-охлаждающие жидкости,скорость резания и износ резца.

Физико-механические свойства обрабатываемого металла оказывают существенное влияние на силу, затрачиваемую на образование стружки, и величину деформаций. Чем выше предел прочности при растяжении и твердость обрабатываемого металла, тем больше Рz, Ру, Рх. Увеличение глубины резания и подачи приводит к увеличению усилий, затрачиваемых на образование стружки. При этом глубина резания больше влияет на силу резания, чем подача.

Чем меньше передний угол или чем больше угол резания, тем больше сопротивление резанию. Изменение главного угла в плане влияет на силы Рy и Рx , а именно: с увеличением угла сила Рy резко уменьшается, а сила Рxувеличивается. Для твердосплавных резцов при увеличении угла от 60 до 90° сила Рz практически остается постоянной. С увеличением радиуса закругления при вершине резца силы Рz и Рy возрастают, а Рх — уменьшается.

СОЖ уменьшают силу Рz при тонких стружках, при увеличении толщины среза и скорости резания эффект применения жидкости уменьшается.

Увеличение скорости резания с 50 до 400—500 м/мин приводит к эффективному уменьшению силы Рz, после чего влияние скорости незначительно.

При возрастании износа по задней поверхности значительно увеличиваются Рy и Рx .

На силы резания оказывает влияние материал режущей части резца: для твердосплавных резцов сила резания несколько ниже, чем для резцов из быстрорежущей стали.

Износ инструментов и его причины

Как и любой другой инструмент, режущий инструмент изнашивается. Изнашивание бывает разное и причин к тому много.

Процесс изнашивания инструмента при резании металлов весьма сложен. Различают абразивное, адгезионное и диффузионное изнашивание. Влияние каждого из этих видов зависит от свойств контактирующих материалов инструмента и обрабатываемой детали и условий обработки.

Абразивное изнашивание инструмента заключается во внедрении материала стружки в рабочую поверхность инструмента, при котором происходит съем металла с рабочей поверхности инструмента царапанием.

Адгезионное изнашивание инструмента происходит в результате прилипания трущихся поверхностей и последующего отрыва мельчайших частиц материала инструмента. Этот вид изнашивания наблюдается при температурах контактных поверхностей до 900 °С. В результате адгезионного изнашивания на рабочих поверхностях инструмента появляются кратеры, которые сливаются, образуя лунки износа. Действие адгезионного изнашивания усиливается в зоне низких и средних скоростей резания.

Уменьшить этот вид износа можно повышением твердости инструмента.

Диффузионное изнашивание инструмента происходит в результате взаимного растворения металла детали и инструмента. На активность процесса влияет высокая температура (900—1200 °С) контактного слоя, возникающая при высокой скорости резания. Диффузионное изнашивание можно рассматривать как один из видов химического. Оно приводит к изменению состава и, соответственно, физико-химических свойств поверхностного слоя инструмента и снижает его износостойкость. Диффузия вызывает частичное уменьшение содержания углерода в поверхностном слое инструмента вследствие перехода его в обрабатываемый металл, что повышает хрупкость слоя и интенсивность изнашивания инструмента.