Монтаж манипуляторов и кантователей

Кантователи предназначены для поворота слитка или заготовки после выхода из рабочей клети. Манипуляторы предназначены для передачи прокатываемого металла и направлении его от одного калибра к другому. Монтаж манипулятора и кантователя состоит из следующих этапов:

1) Сборка и установка механизма перемещения линеек. 2) Сборка самих линеек. 3) Установка привода и вала кантователя. Сборку начинают с установки рам, привязывая их к главной и поперечной оси прокатки с отклонениями от осей в пределах от 0.05 до 1мм. Проверяют горизонтальность штанг. При этом допускаются отклонения в пределах 0.1мм на 1м длины. При креплении зубчатых реек к штангам тщательно проверяют стыки реек и для обеспечения плавности хода в этих местах осуществляют дополнительную подгонку. Окончательно устанавливают штанги с линейками после монтажа рольганга и затем собирают механизм перемещения линеек манипулятора. Сборку кантователя ведут одновременно в двух местах: 1. на фундаменте собирают привод, 2. на линейке манипулятора устанавливают вал. Далее проводят холостое испытание манипулятора. Испытание кантователя сводится к подъему и опусканию крюков для кантовки металла. После всех испытаний осматривают зубчатые рейки и появившиеся натиры устраняют шабровкой.

Контроль монтажа.

Машины состоящие из множества деталей и узлов, передающие движение от двигателя к рабочей части могут нормально работать только в том случае, если все ее части находятся в правильном взаимном положении одна относительно другой, а соединительные устройства и передачи точно выполняют свое назначение. Монтаж машин и их групп осуществляют по техническим условиям, которые определяют предельные отклонения (допуски) от проектного положения. Поэтому, задачи монтажа заключается в том, что бы сборка и установка машины были выполнены с наибольшей возможной точностью по наименьшим значениям допусков с тем, что бы при возникновении дополнительных искажений они не выходили за пределы полей допусков. Точность установки и сборки определяют различными приборами и инструментами, при этом проводят следующие проверки: 1) расстояние и угловые положения элементов, 2) соосность, 3) параллельность и перпендикулярность, 4) прямолинейность и плоскостность элементов машины.

1) Расстояние и угловые положения элементов.

Диапазон расстояний при монтаже машин колеблется в пределах от сотен метров до сотых долей миллиметра. Для измерения абсолютного значения расстояний применяют линейки, рулетки, штангенциркули и штангенглубиномеры, микрометры, микроштихмасы. Для относительных измерений применяют щупы, шаблоны и индикаторы часового типа. Особо точные измерения проводят при помощи рычажнооптических приборов. При измерении углов используют универсальные угломеры и угольники. Для измерения малых углов, т.е. для проверки горизонтальности или вертикальности базовых поверхностей машин применяют рамные уровни, слесарные уровни. Контроль угломерных приборов выполняют угловыми плитками.

2) Отклонения от соосности.

Под соосностью подразумевают совпадение осей двух машин, двух и более узлов одной машины, двух или нескольких деталей одного узла. Проверка соосности заключается в определении величины отклонения от совпадения. При несовпадении осей они могут пересекаться или смещаться параллельно на некоторую величину. Проверка соосности двух деталей осуществляется с помощью натянутой струны относительно проектных осей. При помощи струны и штихмаса можно проверить соосность нескольких деталей. Соосность двух валов соединяемых полумуфтами проверяют с помощью специальной скобы и индикаторов. Отклонения от соосности вызывают биение в паре вал-полумуфта величину биения по торцу и внешней поверхности деталей определяют с помощью рейсмуса и щупа или индикатора.

В рамах рольгангов прокатных станов для проверки соосности пользуется специальным шаблоном, который называется фальшвалом. Небольшие отклонения от соосности исправляют шабровкой, а большие постановкой прокладок. Отклонения от соосности при небольших расстояниях проводят с помощью поверочной линейки, которую укладывают на наружные кольца подшипников, а на линейку устанавливают уровень.

3) Параллельность и перпендикулярность.

Отклонения от параллельности и перпендикулярности определяют измерением углов между проверяемой плоскостью и контрольной базовой плоскостью. Для контроля параллельности небольших участков и расстояний используют индикаторы. Проверку более больших расстояний выполняют штангенрейсмусом. Проверку параллельности участков машины расположенных на расстоянии нескольких метрах и находящихся на разных уровнях выполняют с помощью контрольной линейки, уровня и штихмаса. Параллельность плоскостей расположенных на расстоянии более чем 1,5м проверяют с помощью струны и штихмаса. Параллельность плоскостей без контроля расстояния между ними можно проверить с помощью уровня. Параллельность кривошипных и коренных шеек коленвала проверяют с помощью каретки и индикатора. Параллельность двух валов редуктора проверяют с помощью штихмаса.

Перпендикулярность двух плоскостей можно проверить: 1) Угольником и щупом. 2)угольником и индикатором. 3) Рамным уровнем.