Экономическая эффективность групповой обработки деталей

Групповая обработка деталей создает экономический эффект за счет экономии:

- на наладке оборудования;

- на оснастке, поскольку специальная оснастка заменяется групповой;

- на обработке деталей, поскольку создает возможность применения более производительного оборудования;

- за счет лучшего использования оборудования, т.е. сокращения суммы амортизационных отчислений в расчете на одну деталь;

- от сокращения технологической документации (в некоторых случаях).

Расчет экономии за счет перечисленных источников не представляет никаких трудностей, поскольку цехи располагают необходимыми данными. Ниже приведены формулы для определения годовой экономии на наладке и амортизационных отчислениях. Подсчет экономии за счет других мероприятий пояснений не требует.

Годовая экономия на наладке рассчитывается по формуле

, (5.9)

где t_н - трудоемкость наладки, мин.; t_пн- трудоемкость подналадки, мин.; m - количество наименований деталей в группе; H – часовая тарифная ставка наладчика, руб.; k - число запусков партий деталей в год.

Годовая экономия на амортизационных отчислениях:

- если групповая обработка организована без изменения оборудования:

, (5.10)

где P_ст - стоимость станка, руб.; А_г. - норма годовых амортизационных отчислений, процент; F_д - полезный фонд времени работы оборудования в год, мин.

- если групповая обработка производится на более производительном оборудовании, то

, (5.11)

где t _шт-к.1 - штучно-калькуляционная норма затрат труда на машино-комплект деталей каждого наименования до внедрения групповой обработки; t_шт-к.2 - то же, после внедрения групповой обработки и использования более производительного оборудования; Р₁ и Р₂- стоимость станка, применяемого соответственно до внедрения групповой обработки и после, руб.; N - годовая программа выпуска машино-комплектов.

Экономия на оснастке рассчитывается по формуле

(5.12)

гдеЭ_о - экономия на изготовлении оснастки при обработке группы деталей, руб.; m - количество наименований деталей в группе; S - стоимость комплекта оснастки, руб.

Экономия в расчете на одну партию деталей одного наименования

(5.13)

где К - срок службы комплекта оснастки (или период выпуска изделия); Т_п - периодичность запуска партий деталей в обработку.

Потери из-за перерасхода машинного времени можно представить в виде следующего равенства

где C - потери из-за перерасхода машинного времени, руб.; Н - часовая ставка оператора, руб.; d- количество поверхностей, подлежащих обработке; ∆t_м.- потери машинного времени из-за холостых ходов инструмента, мин.; n - количество деталей в партии, шт.

Как видно из приведенного выражения, размер потерь зависит не только от продолжительности холостых ходов инструмента, но и от размера партии деталей.

Контрольные вопросы и задания

1. Ответьте на вопросы:

1.1. В чем заключается отличие поточного производства от непоточного? Перечислите признаки характерные для непоточного производства.

1.2. Какие условия необходимы и какой инструментарий может быть использован при организации подетально-групповых участков?

1.3. В чем заключается организационное проектирование группового производства?

1.4. Что представляет собой сводный технологический маршрут и какова последовательность его разработки?

1.5. Раскройте суть математической модели, позволяющей организавать движение предметов труда при групповой обработке.

2. Выберете правильный(е) ответ(ы):

2.1. Форма специализации, характеризующаяся созданием цехов и участков, на которых оборудование специализировано по признаку их технологической однородности называется:

а) предметно-групповой;

б) технологической;

в) предметной;

г) смешанной.

2.2. Форма специализации, характеризующаяся созданием производственных цехов и участков по изготовлению определенного наименования изделия, называется:

а) предметно-групповой;

б) технологической;

в) предметно-замкнутой;

г) смешанной.

2.3. В основе организации предметно-замкнутого участка заложены:

а) классификация деталей и сборочных единиц по конструктивно-технологическому подобию;

б) закрепление каждой классификационной группы деталей за определенной группой рабочих мест;

в) группировка оборудования по их технологической однородности;

г) возможность многостаночного обслуживания.

2.4. Непоточные методы производства характеризуются следующими признаками (выберете необходимое):

а) необходима синхронизация операций технологического процесса;

б) не связаны с необходимостью синхронизации операций технологического процесса;

в) узкая специализация рабочих мест;

г) не накладывают никаких ограничений на номенклатуру;

д) допускаются возвратные движения объектов производства по рабочим позициям.

2.5. Если технологические маршруты имеют различный состав, но одинаковую последовательность выполнения операций, то они являются:

а) идентичными;

б) сходными;

в) разнонаправленными;

г) смешанными.

2.6. Если технологические маршруты имеют один и тот же состав и одну и ту же последовательность выполнения операций, то они являются:

а) идентичными;

б) сходными;

в) разнонаправленными;

г) смешанными.

2.7. Расставьте в логической последовательности этапы моделирования групповых потоков

а) разработка сводного технологического маршрута;

б) разработка групповых технологических процессов;

в) классификация деталей;

г) организация движения деталей по рабочим позициям;

д) закрепление операций сводного технологического маршрута за рабочими местами.

2.8. В каком случае за рабочим местом закрепляются две и более технологические операции:

а) если суммарная трудоемкость обработки деталей на рабочем месте больше такта выпуска;

б) если суммарная трудоемкость обработки деталей на рабочем месте меньше такта выпуска;

в) если суммарная трудоемкость обработки деталей на рабочем месте равна такту выпуска;

г) если осуществляется групповая обработка.

2.9. Смещение запуска деталей в обработку имеет место, если:

а) трудоемкость работ на связанных рабочих местах одинакова;

б) трудоемкость работ на последующем рабочем месте больше, чем на предыдущем;

в) трудоемкость работ на последующем рабочем месте меньше, чем на предыдущем;

г) трудоемкость операций на рабочем не равна такту выпуска.

2.10. Организационная связь между рабочими местами возникает, если:

а) за рабочим местом закреплены несколько однотипных технологических операций;

б) за рабочим местом закреплены две смежные операции технологического процесса;

в) связанные рабочие места имеют различную сменность работы;

г) одним рабочим обслуживаются несколько рабочих мест.

3. Решите следующие задачи:

3.1. Разработать сводный технологический маршрут движения партий деталей по рабочим местам (см. табл.5.13).

Таблица 5.13. Исходные данные к задаче 3.1.

Детли А	Детали Б	Детали В
Наименование операции	Время обработки, мин	Наименование операции	Время обработки, мин	Наименование операции	Время обработки, мин
Автоматная Фрезерная Токарная Шлифовальн. Слесарная		Фрезерная Фрезерная Токарная Шлифовальн Слесарная		Автоматная Токарная Фрезерная Сверлильная Слесарная

3.2. Разработать сводный технологический маршрут и осуществить закрепление операций за рабочими местами. Исходные данные для проектирования многогруппового производственного процесса представлены в таблице 5.14. Такт выпуска партий деталей, объединенных в машино-комплект 15 мин.

Таблица 5.14. Исходные данные к задаче 3.2.

Детали А	Детали Б	Детали В
Наименование операции	Время обработки, мин	Наименование операции	Время обработки, мин	Наименование операции	Время обработки, мин
Токарная Токарная Фрезерная Сверлильная Сверлильная Слесарная		Фрезерная Токарная Револьверная Сверлильная Шлифовальн Сверлильная		Токарная Револьверн. Фрезерная Токарная Сверлильная Шлифовальн Слесарная

3.3. Рассчитать длительность цикла изготовления машино-комплекта, состоящего из групп деталей А, Б и В. Построить циклограмму движения объекта производства по рабочим местам. Закрепление операций за рабочими местами представлено в табл. 5.15. Трудоемкость дана с учетом применяемости деталей в машино-комплекте. Величина смещения, обусловленная невозможностью обработки одной детали на двух операциях одновременно (с_i)=1 ч.

Таблица 5.15. Исходные данные к задаче 3.3.

Номер операции	Номер рабочего места	Трудоемкость обработки, ч	Суммарная трудоемкость, ч
А	Б	В
		-

3.4. Рассчитать длительность цикла изготовления машино-комплекта, состоящего из групп деталей А, Б и В. Построить циклограмму движения объекта производства по рабочим местам. Закрепление операций за рабочими местами представлено в таблице 5.16.

Таблица 5.16. Исходные данные к задаче 3.4.

Номер операции	Номер рабочего места	Трудоемкость обработки, ч	Суммарная трудоемкость, ч
А	Б	В
		-
			-

Трудоемкость дана с учетом применяемости деталей в машино-комплекте. Величина смещения, обусловленная невозможностью обработки одной детали на двух рабочих местах (с_i)=1 ч.

3.5. Составить сводный технологический маршрут, осуществить закрепление операций за рабочими местами, выявить пары связанных рабочих мест, рассчитать смещения запуска деталей в обработку и построить график движения партий деталей по рабочим местам. Исходные данные для проектирования многогруппового производственного процесса представлены в таблице 5.17. Такт выпуска равен 18 мин.

Таблица 5.17. Исходные данные к задаче 3.5.

Дет. А	Дет. Б	Дет. В
Наименование операции	Время обработки, мин	Наименование операции	Время обработки, мин	Наименование операции	Время обработки, мин
Автоматная Автоматная Сверлильная Фрезерная Слесарная		Токарная Автоматная Сверлильная Шлифовальная Сверлильная Слесарная		Токарная Автоматная. Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Слесарная