Расчет технологической себестоимости изготовления детали и изделия

ЗАТРАТЫ НА МАТЕРИАЛ ДЛЯ ДЕТАЛИ

W = Q3W3 – Q0W0=0,4*54-0,06*54=18,36 руб;

где Q3, Q0 (0,4; 0,06)– соответственно масса заготовки масса реализуемых отходов, м³;

W3, W0 (54 р) – соответственно стоимость заготовки (1 м³ материала) и отходов, руб.

ЗАТРАТЫ НА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ, РАСХОДУЕМУЮ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛИ

Эт = Рэ∑ * С_квт/ч, руб;

где Р_э∑ - расход электроэнергии на изготовление одной детали, квт/ч;

С_квт/ч – стоимость 1 квт/ч для промышленных предприятий, руб., (3,2 руб.).

При оценке технологической себестоимости детали учитываются затраты энергии по всем технологическим операциям или по всему технологическому процессу.

Расчет технологической энергии на одну деталь – операции

Р_э = N_э*К_п*h_N *h_то*Т_н.в.*1/h_дв, квт/ч;

где: N_э – суммарная мощность электродвигателей, установленных на станке, кВт;

К_п – коэффициент потерь в сети, К_п = 1,1;

h_N - коэффициент загрузки станка по мощности (принимается равным 0,5);

h_N = N_э/N_э^р;

Nэ^р – расчетная мощность станка, затрачиваемая на выполнение технологической операции, кВт;

h_то – коэффициент использования станка во времени;

h_то = Т_о/Т_шт;

Т_нв – норма времени на выполнение технологической операции, мин;

h_дв – КПД электродвигателя станка (0,85 – 0,9);

Т_шт – норма штучного времени на выполнение операции, мин;

1. Рэ1 = 2,5*1.1*0,5*0,44*5,88*1/0,9= 3,95кВт/ч (распиловка блока);

2. Рэ2 = 4*1,1*0,5*0,62*28,5*1/0,9= 6,32кВт/ч (профилирование);

3. Рэ3 = 4*1,1*0,5*0,74*16,28*1/0,9= 29,4кВт/ч (доработка профиля);

4. Рэ4 = 4*1,1*0,5*0,6*53,2*1/0,9=78 (шлифование, полирование);

5. Рэ5 = 1,8*1,1*0,5*0,16*1,89*1/0,9=0,03 кВт (сверление отверстий)

6. Рэ6 = 1,5*1,1*0,5*0,22*2,81*1/0,9= 0,56кВт/ч (плоское шлифование);

7. Общие затраты электроэнергии:

Итого: Р_эå = 118,26 кВт/ч;

Стоимость электроэнергии затрачиваемой на изготовление детали:

Эт = Р_эå *С_квт/ч =378,4 руб.

РАСХОДЫ ПО ОПЛАТЕ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ

З_ш = Т_штС_рК_н, (руб.)

где С_р – минутная тарифная ставка рабочего, руб./мин. (0,4 руб./мин.);

К_н – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату с начислениями=1,2

1. З_ш1 = 5,23*0,4*1,2=2,5 руб. (пассирование блока);

2. З_ш2 =26,24*0,4*1,2= 12,5 руб.(профилирование);

3. З_ш3 = 12,11*0,4*1,2=5,81 руб.(доработка профиля);

З_ш4 = 23,12*0,4*1,2=11,09руб.(шлифование, полирование);

З_ш5 = 1,9*0,4*1,2=0,91руб.(сверление отверстий);

З_ш6 = 4,77*0,4*1,2=2,28 руб.(обработка торцов);

Общие расходы по оплате штучного времени:

З _шå = 35,09 руб;

ЗАТРАТЫ, СВЯЗАННЫЕ С РАБОТОЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Р_о = Т_оС_о, (руб.)

где С_о – стоимость одного часа работы оборудования, руб./час:

С_о = С_А + W_р +U;

С_А - расходы на амортизацию оборудования, руб./час:

С_А = С_машН_А / Ф_д.о.;

где С_маш – балансовая стоимость станка, руб.;

Н_А – норма амортизационных отчислений;

Ф_д.о. – действительный фонд работы оборудования (годовой), час;

Н_А = Н_в +Н_к = 5,5 + 3,3 = 8,8,%;

где Н_в – затраты на капитальный и средний ремонт (в % к балансовой стоимости);

Н_в = 3,3;

Н_к – затраты на полное восстановление (в % к балансовой стоимости);

Н_к = 5,5;

Ф_д.о. = (d_k + d_в + d_п)n_смТ_смh_о;

где d_k, d_в, d_п – соответственно число календарных, выходных и праздничных дней в году:

d_k = 365;

d_в = 104;

d_п =9;

nсм - число смен работы оборудования в течении суток;

nсм = 2;

Тсм – длительность рабочей смены, час;

Тсм = 8;

hо = (0,94…0,98);

Пример:

Фд.о. = (365 – 104 – 9)×2×8×0,97 = 3911, час;

Расходы на ремонт W_р, руб./час;

W_р = С_машН_в/Ф_д.о;

Расходы на инструмент U, руб./час;

U = C_иn_и/Т_И;

где С_и – стоимость инструмента, руб.;

n_и – число одноименных инструментов, занятых при выполнении технологической операции, шт;

n_и = 1;

Т_и – долговечность инструмента до полного износа, час;

1. Операция распиловки заготовки:

С_А = 40250*8,8/3870=91,5руб/час;

Wр = 40250*3,3/3870= 34,3 руб/час;

U = 380/220=1,72 руб/час;

Co = 91,5+34,3+1,72=127,52 руб/час;

Po = 0,065*127,52=8,28 руб.

2. Шлифование поверхностей.

СА = 98990*8,8/3870=225руб/час;

Wр = 98990*3,3/3870= 84,4 руб/час;

U = 5000/2000=2,5 руб/час;

Co = 91,5+34,3+2,5=128,32 руб/час;

Po = 0,35*128,32=44,9 руб.

3. Операция профилирования:

С_А = 98990*8,8/3870=225 руб/час;

Wр = 98990*3,3/3870=84,4/час;

U = 1000/2000=0,5/час;

Co =225+84,4+0,5=309,9 руб/час;

Po = 0,4*309,9=123,96 руб/час

4. Шлифовально – полировальная операция:

С_А = 98990*8,8/3870=225руб/час;

Wр = 98990*3,3/3870=84,4 руб/час;

U = 3000/2000= 1,5 руб/час;

Co =225+84,4+1,5=310,9 руб/час;

Po = 0,3*310,9=93,27 руб/час

5. Сверление отверстий:

СА = 15243*8,8/3870=34,6руб/час;

Wр = 15243*3,3/3870=12,9 руб/час;

U = 500/800= 0,63 руб/час;

Co =34,6+12,9+0,63=48,13 руб/час;

Po = 0,3*48,13=14,43 руб/час

Общие затраты связанные с работой оборудования:

Р_оå = 284, 57 руб

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СТОИМОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

С_т = W_o + Э_т + З_ш + Р_о,=18,36+378,4+35,09+284,57= 716,42 руб.

С_т = 716,42 руб

ЗАВОДСКАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

С_з = Ст(1 + К_цп +К_зп)=716,42 (1+0,05+0,25)=931,3 руб

где К_цп, К_зп – соответственно цеховые и общезаводские накладные расходы.

К_цп= 0,05

К_зп = 0,25

ЦЕНА ИЗДЕЛИЯ ЗАВОДСКАЯ

С_и.з. = С_з * К_н.п. * К_д.с. = 931,3*1,2*1,18= 2011,6

К_н.п. – норма прибыли, Кн.п. = 1,2

К_д.с. – добавочная стоимость, Кд.с. = 1,18

ЦЕНА ИЗДЕЛИЯ В МАГАЗИНЕ

С_маг = С_и.з. * К_т.н. + 0,25С_и.з. = 2011,6 *1,2+0,25*2011,6= 2916,82 руб

0,25С_и.з. – транспортные расходы

К_т.н. = 1,2 – торговая наценка.

Определение типа производства по коэффициенту закрепления операции К_з.о:

К_з.о. = t_в/t_шт = (F · m · К_п.о.· 60)/(N_мес · t_шт)= 1950*2*0,85*60/55*1460=2,47

где: t_в - такт выпуска, мин;

F- месячный фонд времени односменной работы рабочего места, F= 1950ч;

m - принятое число смен (в расчетах принимается m = 2);

К_п.о. - коэффициент учитывающий простои по организационно – техническим причинам (в расчетах принимается К_п.о. = 0,75…0,85);

N_мес - число деталей запускаемых в производство, шт/мес. ;

t_шт - штучное время, мин.

Коэффициент закрепления операции для данной детали равен 2,47, следовательно, данное производство может быть крупносерийным.

Заключение.

Предметом исследования и разработки в технологии изготовления детали № 2 «База колонны» являются виды обработки, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки детали, припуски на неё, установка (базирование и закрепление) заготовки на станках, способы механической обработки поверхностей, методы изготовления типовых деталей, процессы сборки, конструирование приспособлений. При соблюдении всех выше указанных параметров достигается наибольшая вероятность выпуска нормированного изделия.

Список использованной литературы.

1.Науменко И.А. Проектирование технологических процессов механической обработки деталей и расчет технологической себестоимостиИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ-Методические рекомендации по выполнению комплексного курсового проекта по дисциплинам: «Технология художественной обработки материалов», «Автоматизация технологических процессов камнеобрабатывающего и ювелирного производства»

2.Моськина Н.Е Расчет нормы времени на шлифовальную операцию, кафедра « Технология машиностроения», Орел, 2011 – 30 с

3. Моськина Н.Е Расчет нормы времени на сверлильную операцию, кафедра « Технология машиностроения», Орел, 2011 – 30 с

4.Билалова. И. А Учебное пособие: Методика проектирования изделий и технологических

5.Протасов Ю.И. Разрушение горных пород: Учебник. – 3-е изд. – М.: Издательство Московского горного ун-та, 2002. – 455 с.

6. Семкин Б.В., Усов А.Ф., Курец В.И. Основы электроимпульсного разрушения материалов. – С-Пб.: Наука, 1995. – 276 с.

7. Смирнов А.Г., Бакка Н.Т. Добыча и обработка природного камня. – М.: Недра, 1990. – 445 с.

8. Сычев Ю.И., Берлин Ю.А. Распиловка камня. – М.: Стройиздат, 1989. – 320 с.

9. Ржевский В.В., Новик Г.Я. Основы физики горных пород: Учебник для вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Недра, 1984. – 359 с.

10. Хмелёв В.Н., Барсуков Р.В., Цыганок С.Н. Ультразвуковая размерная обработка материалов: Научная монография. – Барнаул: изд. АлтГТУ, 1997. – 120 с.

11. Хорбенко И.Г., Абрамов О.В., Швегла М.П. Ультразвуковая обработка материалов. – М.: Машиностроение, 1984. – 280 с

12. Павлов Ю.А. Технология обработки материалов: Учебное пособие 2-х кн. Кн.1. Теория процессов и базовые методы обработки материалов.– М.: МГГУ, 2013. – 228 с.

13. Павлов Ю.А., Кривоносов А.В. Материаловедение для технологов камнеобрабатывающих, гранильных и ювелирных производств: Учебное пособие. – М.: МГГУ, 2012. – 208 с.

14. Павлов Ю.А. Технологическое оборудование в гибком автоматизированном камнеобрабатывающем производстве: Учебное пособие. - М.: МГГУ, 2009. – 128 с.

15. Волуев И.В. Энциклопедия камня. В 5 томах.— М.: 2006 - 2011.