Заводская антикоррозионная обработка

Практически все производители в той или иной мере применяют антикоррозионную обработку. Если предположить, что заводская обработка всегда соответствует высоким стандартам, покрытия не имеют дефектов, защищены все критические участки, то можно смело отказаться от всякой дополнительной обработки, по крайней мере в начальный период эксплуатации автомобиля.

Однако опыт, подтвержденный независимыми исследованиями, говорит о том, что почти каждая обработка имеет дефекты. Чаще всего встречаются следующие проблемы:

Днище:

A. Участки, закрытые маскирующей лентой. Это такие участки, как детали крепления подвески, тормозной системы и т.п. В некоторых случаях маскирующая лента так и остается на кузове, в других она удаляется, оставляя голые участки.

B. Участки, пропущенные при обработке. Например, фланцы колесных арок почти никогда не обрабатываются, хотя это излюбленный объект для коррозии. На заводе в основном хорошо обработаны легко доступные участки - такие, как средняя часть днища, в то время как коррозия прежде всего поражает днище по периметру.

C. Неравномерность покрытия. На некоторых участках есть лишь следы покрытия, на других же слой в несколько раз толще необходимого.

D. Благодаря особенностям технологии - например, высокотемпературной сушке кузова - на покрытии днища имеются вздутия, некоторые из которых диаметром от 1 до 10-12 см. Кроме того, имеется множество более мелких пузырьков, появляющихся при проникновении в покрытие воздуха и сольвента в процессе сушки.

E. Большинство производителей используют для защиты днища системы на основе ПВХ-пластизолей. Покрытия на основе ПВХ имеют тенденцию к растрескиванию при резких перепадах температуры.

Скрытые полости:

A. Пропущенные участки - тогда как защищать следует области, наиболее подверженные коррозии, в большинстве случаев именно такие области остаются необработанными.

B. Неравномерная толщина покрытия

C. Закрытые участки - вследствие применения несоответствующего распылительного инструмента некоторые участки в полостях кузова оказываются затененными внутренними элементами (например, ребрами жёсткости и усилителями). Состав не попадает на эти участки и они остаются незащищенными.

Дополнительная антикоррозионная обработка

Клиент приезжает на дополнительную антикоррозионную обработку для того, чтобы застраховать свой автомобиль от возможных проблем с коррозией. И это именно то, что мы должны ему предложить - обнаружить и устранить потенциальные угрозы с помощью грамотной и профессиональной обработки.

Исходя из этого, первой операцией антикоррозионной обработки должен быть тщательный осмотр состояния кузова. При этом следует обратить внимание на следующие моменты:

1. Удалять заводское покрытие не требуется.

2. При наличии маскирующей бумаги, её нужно удалить.

3. При наличии отслоений покрытия удалить отслоившиеся участки с помощью острого инструмента.

4. При наличии очагов рыхлой ржавчины, её необходимо очистить с помощью металлической щётки.

Критерии качества

Как известно, все защитные покрытия имеют свою критическую толщину, ниже которой уменьшаются долгосрочные защитные свойства. Характеристики материалов и оборудования должны обеспечивать нанесение покрытия минимально необходимой толщины.

Сложность конструкции кузова с обилием скрытых полостей требует от антикоррозионных материалов обладания такими специальными свойствами, как проникающая способность и влаговытеснение.

Итак, защитные свойства покрытия обеспечиваются нанесением пленки слоем не менее критической толщины.

Проникающая способность обеспечивается проникновением материала в микрозазоры и капилляры на эффективную высоту в необходимом количестве.

Влаговытесняющая способность обеспечивается распределением пленки на всю площадь влажной поверхности.

Все полости обрабатываются снаружи через небольшие отверстия с помощью распылительных насадок при отсутствии возможности визуального контроля. Следовательно, используемые инструменты должны гарантировать нанесение эффективного покрытия. Хорошее владение техникой распыления в сочетании со знанием структуры скрытых полостей кузова является обязательным требованием к специалисту по антикоррозионной обработке.

После нанесения покрытия необходимой толщины, эта толщина не должна уменьшаться ниже критического уровня вследствие стекания, смывания сольвентом, под воздействием температуры, вибрации или механических повреждений.

В идеале, материал не должен менять свои начальные свойства с течением времени. Однако по законам химии это невозможно, изменения неизбежно происходят. Лучшие материалы отличаются тем, что их свойства меняются медленно и равномерно. Таким образом, необходимо периодическое обновление защитного покрытия.

Кузов автомобиля имеет скрытые полости различной конфигурации и размера, расположенные в различных местах. Соответственно, в этих полостях различный микроклимат - влажность, температура, концентрация электролита. Некоторые участки кузова благодаря более жёсткому микроклимату более подвержены коррозии. Такие участки называются критическими. Примерами таких участков служат полости с обилием микрозазоров. Чем ниже они расположены и чем ближе к моторному отсеку, тем выше скорость коррозии.

Это происходит по следующим причинам:

· в микрозазорах электролит держится дольше, чем на открытых участках;

· на нижнюю часть кузова постоянно попадает вода с дороги;

· участки вблизи моторного отсека подвергаются нагреву.

Другим примером являются коробчатые сечения, сконструированные без учета требований по коррозионной стойкости. Такие сечения задерживают воду и надолго подвергаются воздействию высокой влажности.

Таким образом, эффективная защита обеспечивается особым вниманием к критическим участкам.

Простого наличия антикоррозионного материала в полости недостаточно для высокой оценки при контроле обработки. Для того, чтобы оценить качество обработки, необходимо убедиться, что материал присутствует в критических зонах и геометрия покрытия обеспечивает надежную защиту.