Ручная дуговая сварка. Тип сварного соединения Н-2. Толщина свариваемой стали
S = 2 - 18 мм
мм
| S | 2-5 | 5-10 | 10-18 |
| b | 0+1 | 0+1,5 | 0+2 |
Расчетный катет углового шва Кр устанавливается проектом
Черт. 28
Механизированная дуговая сварка порошковой проволокой. Тип сварного соединения С-11. Толщина свариваемой стали S = 8 - 24 мм
мм
| S | 8-12 | 12-16 | 16-24 |
| b | 1,5±0,5 | 2±0,5 | 3±1 |
| с | 2±1 | 2,5+1 | 3±1 |
| е | 18-22 | 22-32 | 32-42 |
| е1 | 7±2 | 8±2 | 9±2 |
Черт. 29
Механизированная дуговая сварка порошковой проволокой. Тип сварного соединения С-12. Толщина свариваемой стали S = 20 - 30 мм
Черт. 30
Механизированная дуговая сварка порошковой проволокой. Тип сварного соединения С-13. Толщина свариваемой стали 8 = 8 - 16 мм
Черт. 31
Механизированная дуговая сварка порошковой проволокой. Тип сварного соединения С-14. Толщина свариваемой стали S = 16 - 30 мм
Черт. 32
Механизированная дуговая сварка порошковой проволокой на стальной остающейся подкладке. Тип сварного соединения С-15. Толщина свариваемой стали S = 8 - 30 мм
мм
| S | 8-16 | 16-30 |
| b | 3±1 | 4±1 |
| е | 20-30 | 30-46 |
Черт. 33
Механизированная дуговая сварка порошковой проволокой. Тип сварного соединения С-16. Толщина свариваемой стали S = 5 - 8 мм
Черт. 34
Механизированная дуговая сварка порошковой проволокой на стальной остающейся подкладке. Тип сварного соединения Т-5. Толщина свариваемой стали S = 8 - 30 мм
мм
| S | 8-16 | 16-30 |
| b | 3±1 | 4±1 |
| е | 17-32 | 32-42 |
Черт. 35
Механизированная дуговая сварка порошковой проволокой. Тип сварного соединения Т-6. Толщина свариваемой стали S = 16 - 40 мм
мм
| S | 16-30 | 30-40 |
| b | 3±1 | 4±1 |
| е | 15-25 | 26-36 |
| g | 4±3 - 6±3 | 6±3 - 8±3 |
Черт. 36
Механизированная дуговая сварка порошковой проволокой. Тип сварного соединения Т-7. Толщина свариваемой стали S = 8 - 30 мм
мм
| S | 8-16 | 16-30 |
| b | 0+1 | 0+2 |
| k | 5+1 | 7+2 |
Приведенные размеры К относятся к нерасчетным конструктивным швам. Расчетный катет углового шва Kp устанавливается проектом
Черт. 37
Механизированная дуговая сварка порошковой проволокой. Тип сварного соединения Н-3. Толщина свариваемой стали S = 8 - 30 мм
мм
| S | 8-16 | 16-30 |
| b | 0+1 | 0+2 |
Расчетный катет углового шва Кр устанавливается проектом
Черт. 38
Автоматизированная электрошлаковая сварка проволочным электродом. Тип сварного соединения С-17. Толщина свариваемой стали S = 30 - 60 мм
мм
| S | 30-50 | 50-60 |
| bp | ||
| bc | 22±2 | 25±1 |
Увеличение bc по длине стыка = 0,5 - 0,6 мм на 1 м шва. Смещение стыкуемых кромок не должно превышать 1 мм
Черт. 39
Автоматизированная дуговая сварка под флюсом по ручной подварке. Тип сварного соединения С-18. Толщина свариваемой стали S = 6 - 12 мм
мм
| S | ||||
| e | 14±2 | 16±2 | 18±2 | 20±2 |
| e1 | 12±2 | 12±2 | 14±2 | 14±2 |
Черт. 40
Автоматизированная дуговая сварка под флюсом на стальной остающейся подкладке. Тип сварного соединения С-19. Толщина свариваемой стали S = 6 - 10 мм
мм
| S | 6-8 | 8-10 |
| b | 3±1 | 4±1 |
| m | 20-25 | 25-30 |
| е | 18±3 | 22±4 |
Черт. 41
Автоматизированная дуговая сварка под флюсом на стальной остающейся подкладке. Тип сварного соединения С-20. Толщина свариваемой стали S = 8 - 30 мм
мм
| S | 8-12 | 12-16 | 16-20 | 20-30 |
| b | 2±1 | 3±1 | 4±1 | 5±1 |
| m | 30-40 | 40-50 | ||
| n | 3-4 | 4-6 | ||
| е | 18±3 - 22±3 | 22±3 - 26±3 | 26±3 - 30±4 | 30±4 - 42±4 |
Черт. 42
Автоматизированная дуговая сварка порошковой проволокой с двусторонним принудительным формированием шва. Тип сварного соединения С-21. Толщина свариваемой стали S = 10 - 30 мм
Смещение стыкуемых поверхностей не должно превышать 1 мм
Черт. 43
Автоматизированная дуговая сварка порошковой проволокой с двусторонним принудительным формированием шва. Тип сварного соединения С-22. Толщина свариваемой стали S = 10 - 30 мм
Смещение стыкуемых поверхностей не должно превышать 1 мм
Черт. 44
ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ
10.1. Исправлению подлежат дефекты, наличие которых в сварных соединениях не допускается согласно главе СНиП «Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции».
10.2. Дефектные участки швов сварных соединений следует исправлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
10.3. При обнаружении в сварных швах или зоне термического влияния трещин любого рода сварку надлежит прекратить до выявления причин трещинообразования. Сварку разрешается возобновить только после принятия мер для предотвращения образования трещин.
10.4. Исправлять дефекты следует по указанию ответственного за производство сварочных работ на монтируемом объекте (мастера или прораба по сварке) или представителя службы главного сварщика монтажного треста (старшего сварщика монтажного управления), а также по предписанию авторского инженерного надзора от организации - разработчика проекта производства сварочных работ или технологии монтажной сварки.
10.5. Исправление эксплуатационных дефектов сварных соединений, узлов или конструкций следует производить по технологической документации на ремонтную сварку, представляемой службой главного сварщика треста или специализированной проектно-технологической организацией.
10.6. Удалять дефектные участки сварных швов надлежит следующими способами:
- механизированной шлифовкой абразивным инструментом (высокооборотными электрошлифовальными машинками с армированными кругами);
- механизированной рубкой (пневматическими рубильными молотками с крейцмейселями и зубилами).
Последний способ рекомендуется для удаления дефектов сварных швов при электрошлаковой сварке.
Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой строжкой при обязательной последующей зачистке (шлифовке) поверхности реза или строжке абразивным инструментом. Механическую обработку поверхности после воздушно-дуговой строжки следует производить на глубину 1-2 мм, с обязательным удалением выступов и наплывов.
10.7. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений должны быть исправлены по следующей технологии. После зачистки трещины и определения ее границ участок шва с трещиной следует засверлить (диаметр отверстия 5-8 мм) по границам трещины плюс 15 мм с каждого ее конца, удалить указанным в п. 10.6 способом дефектный металл между отверстиями и вновь заварить данный участок шва с раззенковкой и заваркой отверстий.
10.8. Швы с дефектами, указанными в п. 10.1 (кроме трещин), надлежит удалить на длину дефектного места плюс 15 мм с каждой стороны и вновь заварить.
10.9. Перерывы сварных швов и кратеры необходимо заварить. Подрезы основного металла, подлежащие исправлению согласно п. 10.1, следует зачистить и заварить с последующей механизированной шлифовкой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. Поры, шлаковые включения и углубления между отдельными валиками многослойного шва надлежит удалять механизированной шлифовкой абразивным инструментом.
10.10. Исправление негерметичности сварных соединений посредством чеканки запрещается.
10.11. Заваривать дефектные участки сварного соединения следует одним из способов, допускаемых настоящим стандартом для выполнения данного сварного соединения.
Прожоги, возникшие в корне шва в процессе наложения первого валика (особенно при механизированной дуговой сварке порошковой проволокой или автоматизированной дуговой сварке под флюсом), следует удалять механизированной вышлифовкой абразивным инструментом с последующей заваркой дефектных участков ручной дуговой сваркой.
10.12. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой должны быть зачищены абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.
10.13. При удалении с помощью высокооборотных электрошлифовальных машинок дефектов сварных соединений, прихваток, корня и усиления шва, а также при зачистке поверхности швов и мест установки начальных и выводных планок риски от абразивной обработки металла должны быть направлены вдоль кромок свариваемых элементов конструкций.
Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины металла и быть более 1,0 мм. Допускается наплавлять поверхность элемента в ослабленном сечении не менее чем в два прохода, с удалением последнего слоя и подогревом при толщине сваренных элементов ³30 мм.
При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным кругом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 1:20 на свободной кромке в толщину, металла на величину 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны; при этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5%. После обработки торцов швов необходимо закруглить острые грани.
10.14. Дефекты сварных соединений следует заваривать с применением электродов и электродной проволоки меньшего диаметра на минимальных сварочных режимах, установленных технологическим процессом.
10.15. При заварке дефектных участков обязательны все указания настоящего стандарта по подготовке под сварку, режимам сварки, предварительному подогреву и т. д.
10.16. Все исправленные участки сварных соединений должны быть вновь проконтролированы.