Исправление трещин, коррозии и эрозии

Дефектное место следует зачистить металлической щеткой и шлифовальной ма­шинкой на расстоянии не менее 50 мм на сторону. Концы тре­щин засверлить сверлом D=6-12 мм на 2-3 мм более глуби­ны трещины. Выбрать дефект до полного удаления и подгото­вить кромки под сварку. При этом трещины глубиной до 1/2S корпуса выбирают до получения V-образных кромок под углом 50-60°; трещины глубиной более 1/2S и сквозные выбирают до получения V-образных или Х-образных кромок в зависимости от толщины стенки корпуса; участки, пораженные коррозией, эрозией и с расслоением металла, удаляют с учетом обеспече­ния полного провара во всех местах.

В корпусах из двухслойных сталей протравить подготовлен­ные под заварку кромки раствором медного купороса для оп­ределения границ основного и плакирующего слоев.

Заварить подготовленную поверхность. При этом однослой­ный металл варить на 3-5 мм выше поверхности корпуса; в корпусах из двухслойного металла заварить основной слой, не доходя до плакирующего 2-3 мм; плакирующий слой варить на 2-3 мм выше поверхности корпуса.

Необходимость в термической обработке и режимы обра­ботки определяют в зависимости от материала и толщины стен­ки корпуса.

Исправленное место зачищают шлифовальной машинкой за­подлицо с поверхностью корпуса. Качество сварного соедине­ния следует проконтролировать одним из неразрушающих ме­тодов контроля.

Замена дефектных участков. Дефекты корпусов (гофры, вмятины, выпучины, гнездообразные трещины, коррозия и эро­зия сверх допустимых пределов) устраняют заменой листа, обечайки, днища или установкой «латки» из того же металла.

Для удобства демонтажа и монтажа внутренних устройств-корпусов допускается в определенных местах вырезка монтаж­ных окон с последующей заваркой.

«Латку» формируют по кривизне радиусом, на 10% мень­шим, чем радиус корпуса, и вваривают встык заподлицо с ос­новным металлом. Углы «латки» должны быть скруглены; ра­диус скругления R=50 мм.

Замену обечайки или днища проводят по индивидуальной технологии. Дефектные обечайки заменяют целой обечайкой или полистно. При полистовой смене каждый лист должен быть свальцован радиусом, равным радиусу корпуса. Длина выреза­емого участка должна быть не более 1/5 длины окружности корпуса.

При вырезке участков более 1/5 длины окружности корпуса полистовую смену обечаек вертикальных корпусов проводят с установкой укрепляющих стоек.

Дефектные днища корпусов при невозможности их исправ­ления на месте заменяют новыми.

После сборки и сварки в результате замены обечаек или днищ корпуса сосудов и аппаратов должны удовлетворять сле­дующим требованиям: отклонение по длине сосуда или аппа­рата не должно превышать 0,3% номинальной длины корпуса, но не более ±75 мм; не прямолинейность корпуса не должна выходить за пределы 2 мм на длине 1 м, а по всей длине кор­пуса — за пределы 20 мм при длине корпуса 10 м и за пределы 30 мм — при длине корпуса более 10 м.

Замена штуцеров. Штуцера подлежат замене при следую­щих дефектах: трещинах всех видов и направлений; коррозии и эрозии; расслоении металла.

Замену штуцеров выполняют установкой нового штуцера с заменой укрепляющего кольца или же без замены укрепляю­щего кольца.

Новый штуцер должен изготовляться в условиях ремонтно­го цеха с соблюдением требований стандартов и нормативно-технической документации на изготовление штуцеров.

Если после дефектного штуцера отверстие в корпусе получи­лось овальной формы или большего диаметра, чем требуется, допускается местная наплавка кромки отверстия или наплавка на наружной поверхности штуцера с выполнением следующих требований:

а) в зависимости от толщины стенки и материала корпуса я штуцера определяют необходимость предварительного и со­путствующего подогрева и последующей термообработки;

б) наплавку проводят кольцевыми валиками с перекрытием 1/3 ширины каждого;

в) наплавка должна быть многослойной с послойным визу­альным контролем; однослойная наплавка не допускается;

г) толщина наплавленного слоя как на корпусе, так и на штуцере после наплавки должна быть не более 10 мм, а после механической обработки — не более 8 мм; ширина наплавленно­го слоя по образующей штуцера должна быть больше суммар­ной толщины стенки корпуса и укрепляющего кольца на 15-20 мм;

д) наплавленную поверхность следует обработать и прокон­тролировать неразрушающими методами на отсутствие трещин.

Плотность приварки колец к патрубкам штуцеров проверя­ют через контрольные отверстия гидро- или пневмоиспытанием давлением 0,4-0,6 МПа с обмыливанием швов внутри и снаружи аппарата.

Замена дефектного штуцера с укрепляющим кольцом. В за­висимости от материала и толщины стенки корпуса и штуцера определяют необходимость предварительного и сопутствующе­го подогрева при удалении дефектного штуцера и вварке но­вого.

Штуцер отрезают огневым способом на расстоянии 10-12 мм от поверхности укрепляющего кольца. Огневым спосо­бом удаляют оставшуюся часть штуцера и шов приварки укреп­ляющего кольца к корпусу. Снимают укрепляющее кольцо и зачищают корпус от остатков шва абразивным кругом. Огне­вым способом подготавливают кромки отверстия под новый штуцер. При получении отверстия большего диаметра или не­правильной формы следует выполнить наплавку.

Новый штуцер устанавливают в отверстие и прихватывают к корпусу; число прихваток должно быть не менее трех с наи­большим расстоянием между ними 200-250 мм.

Штуцер приваривают к корпусу, зачищают корень шва и выполняют подварку шва при V-образной разделке. При Х-образной разделке вторую половину заваривают после зачистки корня первого шва.

Готовый шов подвергают контролю ультразвуковым мето­дом или проникающей радиацией.

В случае двухслойного металла штуцер приваривают к кор­пусу в следующем порядке: приваривают штуцер к основному металлу корпуса, зачищают корень шва и выполняют его под-варку; наплавляют плакирующий слой; качество сварки конт­ролируют ультразвуковым методом или проникающей радиа­цией.

Устанавливают на корпус укрепляющее кольцо и прихваты­вают в 4-6 местах при расстоянии между прихватками не бо­лее 200-250 мм. Приваривают укрепляющее кольцо к корпусу и патрубку штуцера.

В зависимости от материала и толщины стенки корпуса и штуцера определяют необходимость термообработки.

Качество сварного соединения подлежит контролю через контрольные отверстия пневмо- или гидроиспытанием давле­нием.

Замена дефектного штуцера без замены укрепляющего кольца для корпусов с толщиной стенки до 26 мм. В зависимо­сти от материала и толщины стенки корпуса определяют не­обходимость предварительного и сопутствующего подогрева при производстве огневых работ (резка, сварка, наплавка). Штуцер срезают огневым способом на расстоянии 10—15 мм от поверхности укрепляющего кольца.

Остаток штуцера удаляют огневым способом и готовят кромки под сварку. После зачистки механическим способом форма кромок должна быть такой, как показана на рис. 7.6.

Штуцер устанавливают в отверстие и прихватывают к кор­пусу; число прихваток — не менее трех, наибольшее расстояние между ними 200-250 мм.

Заваривают внутренний шов, зачищают корень шва, выпол­няют подварку с последующей зачисткой для контроля каче­ства. При сварке двухслойного металла, выполняя внутренний шов, приваривают штуцер к основному металлу корпуса. После удаления корня внутреннего шва выполняют его подварку и наплавку плакирующего слоя; швы зачищают.

Качество внутреннего шва контролируют ультразвуковым методом или проникающей радиацией.

Заваривают наружный шов и зачищают сварное соеди­нение.

В зависимости от материала стенки корпуса и штуцера про­водят термообработку.

Качество сварного соединения подлежит контролю методом пневмо- или гидроиспытания.

-

Рис. 7.6. Форма кромок корпуса и укрепляющего кольца, подготовленных под сварку