Анализ технологического процесса и операций

Согласно ГОСТ 1050-88 различают три вида проектирования: неавтоматизированное, автоматизированное и автоматическое.

При автоматизированном проектировании все выше сказанное осуществляется в результате взаимодействий человека и ЭВМ, а при автоматическом - без участия человека.

При неавтоматизированном проектировании все преобразования описаний объекта и алгоритма процесса, а также представление описаний на различных языках осуществляет человек.

Задачей данного этапа является определение общего плана обработки детали. По литературным источникам и данным базового предприятия устанавливают оптимальную последовательность технологических операций для получения требуемой точности и шероховатости поверхностей детали.

При составлении плана механической обработки в начале обрабатываются поверхности являющиеся технологическими базами на последующих операциях. В последнюю очередь обрабатываются вспомогательные поверхности детали. Итоговые результаты оформляются в виде маршрутной карты технологического процесса.

Таблица 1.3 - Маршрут обработки детали зубчатого колеса со шпоночным пазом

Операция	Содержание или наименование операции	Станок, оборудования	Оснастка
	Отрезать заготовку	Абразивно-отрезной 8В262	Тиски
	Кузнечная
	Термическая обработка (отжиг)
	Подрезать торцы ∅115h11/∅62 и ∅62/∅32H7 предварительно. Обточить наружную поверхность ∅62 предварительно. Обработать отверстие ∅32H7 до ∅30. Обточить и расточить фаски	Токарный с ЧПУ КТ141	Трехкулачковый патрон
	Подрезать торец ∅115h11/∅32H7 предварительно. Обточить наружную поверхность ∅115h11 предварительно. Обточить и расточить фаски, выточку ∅42	То же	То же
	Протянуть восьмишлицевое отверстие ∅32H7×∅38H11∅6 2 под шлифование	Протяжной 7512	Жесткая опора
	Подрезать торец ∅115h11/∅62 окончательно, торцы ∅62/∅32H7 и ∅115h11/∅32H7 под шлифование. Оточить наружную поверхность ∅62 окончательно и поверхность ∅115h11 под шлифование. Проточить паз В=10Н11 под шлифование. Обточить фаски	Токарный с ЧПУ КТ141	Специальная оправка
	Технический контроль
	Фрезеровать 44 ( m=2,5) под шлифование (по две детали)	Зубофрезерный 53А20В	Приспособление
	Закруглить 44 зуба ( m=2,5) окончательно	Зубозакругловочный полуавтомат 5Е580	Приспособление
	Зачистить заусенцы на торцах зубьев	Одношпиндельный полуавтомат для снятия фасок 5Б525	Трехкулачковый патрон
	Калибровать восьмишлицевое отверстие	Пресс ЛС6-НА	Подставка
	Термическая обработка
	Шлифовать наружную поверхность ∅115h11 и торец ∅115h11/∅32H7 окончательно	Круглошлифовальный 3Т161Д	Грибковая оправка
	Шлифовать отверстие ∅32H7 и торец ∅62/∅32H7 окончательно	Внутришлифовальный 3А227АФ2	Приспособление
	Шлифовать паз В=10Н11 окончательно	Круглошлифовальный 3У131ВМ	Оправка
	Шлифовать боковые стороны шлицев окончательно	Специальный	Трехкулачковый патрон
	Шлифовать 44 зуба ( m=2,5) окончательно	Зубозакругловочный 5В833	Оправка
	Промывать деталь
	Технический контроль
	Нанесение антикоррозионного покрытия

Анализ типа оборудования предусмотренного технологическим процессом

Металлорежущие станки в соответствии с видами обработки делятся на десять групп: каждую группу подразделяют на десять типов, а также каждый тип – на десять типоразмеров.

Группы станков определяются технологическим назначением станка (токарные, сверлильные и т. д.); типы – расположением рабочих органов, количеством главных рабочих органов, степенью автоматизации.

Абразивно-отрезной станок

Основное назначение абразивно-отрезного станка - поперечная резка различного металлопроката. Такие станки способны работать с заготовками, как из чёрного, так и цветного металла, практически любой формы, что делает их достаточно универсальными.
Современная строительная и промышленная отрасли требуют использования сложных металлоконструкций, а также разнообразных материалов - композитных, конструкционных, отделочных, теплоизоляционных и т.д. Нарезка с помощью абразивно-отрезных станков является одним из основных видов формообразующей обработки. Она позволяет получать без особых трудностей детали достаточно высокой точности с соблюдением необходимых размеров и прочих параметров.

Технические характеристики станка 8В262

8В262 - Автомат абразивно-отрезной

Станки 8в262 применяются для разрезки дисковыми пилами черных металлов в заготовительных цехах машиностроительных предприятий.

Начало производства: 1981

Точность: Н

Максимальный диаметр заготовки, мм 150

Длина отрезаемой заготовки максимальная, мм 1000

Потребляемая мощность, кВт: 55

Размеры (Д_Ш_В), мм: 2270_1992_2100

Вес станка с выносным оборудованием, кг: 3680

Токарный полуавтомат

Токарный станок — станок для обработки резанием (точением) заготовок из металлов и др. материалов в виде тел вращения. На токарных станках выполняют обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование и развёртывание отверстий и т. д. Заготовка получает вращение от шпинделя, резец — режущий инструмент — перемещается вместе с салазками суппорта от ходового вала или ходового винта, получающих вращение от механизма подачи.

В состав токарной группы станков входят станки выполняющие различные операции точения: обдирку, снятие фасок, растачивание и т. д.

Значительную долю станочного парка составляют станки токарной группы. Она включает, согласно классификации Экспериментального НИИ металлорежущих станков, девять типов станков, отличающихся по назначению, конструктивной компоновке, степени автоматизации и другим признакам. Станки предназначены главным образом для обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезания резьб и обработки торцовых поверхностей деталей типа тел вращения с помощью разнообразных резцов, свёрл, зенкеров, разверток, метчиков и плашек.

Применение на станках дополнительных специальных устройств (для шлифования, фрезерования, сверления радиальных отверстий и других видов обработки) значительно расширяет технологические возможности оборудования.

Токарные станки, полуавтоматы и автоматы, в зависимости от расположения шпинделя, несущего приспособление для установки заготовки обрабатываемой детали, делятся на горизонтальные и вертикальные. Вертикальные предназначены в основном для обработки деталей значительной массы, большого диаметра и относительно небольшой длины.