Определение категории опасности предприятия

Расчет категории опасности производился по формуле:

(4.3)

где M_i – валовый выброс i-того вещества, т/год;

ПДК_i – среднесуточная предельно-допустимая концентрация i-того вещества, мг/м³;

n - количество загрязняющих веществ, выбрасываемых предприятием;

α_i - безразмерная константа, позволяющая соотнести степень вредности вещества с вредностью сернистого газа .

Значение КОП рассчитывают при условии, когда , при . значение КОП не рассчитывают и приравнивают к нулю (таблица 4.7). По величине КОП объекты делят на 4 категории опасности (таблица 4.5).

Таблица 4.5 – Определение константы α_i в зависимости от класса опасности вещества

Константа	Класс опасности
αi	1,7	1,3	1,0	0,9

Таблица 4.6 – Градация деления предприятий на категории опасности в зависимости от величины КОП

Категория опасности предприятия	Значение КОП
	КОП>105
	105 ≥ КОП > 104
	104 ≥ КОП > 103
	103 ≥ КОП

КОП = 3759,38 установка гидроочистки относится к 3 категории опасности, так как КОП находится в пределе от 1000 до 10000.

Таблица 4.7 – Определение величины КОП предприятия

Код	Наименование вещества	ai	Класс опасности	Мi, т/год	Исп. критерий	ПДК, мг/м3
	Сера диоксид			0,21	ПДК с/с	0,05	4,2	4,2
	Сернистый ангидрид			85,91	ПДК м/р	0,05	1718,2	1718,2
	Сероводород	1,3		0,009	ПДК м/р	0,008	1,125	1,16546
301	Азота диоксид	1,3		4,169	ПДК с/с	0,04	104,225	420,11
	Азота оксид			83,889	ПДК с/с	0,06	1398,15	1398,15
	Окись углерода	0,9		81,632	ПДК м/р		16,3264	12,3481
	Метан	0,9		13,292	ОБУВ		0,26584	0,3035
	Бензапирен	1,7		0,000023	ПДК с/с	1E-06	22,7	201,95
	Ксилол			0,334	ПДК м/р	0,2	1,67	1,67
	Толуол			0,256	ПДК с/с	0,6	0,42667	0,42667
	Спирт н-бутиловый			0,01285	ПДК м/р	0,1	0,1285	0,1285
	Спирт этиловый	0,9		0,01928	ПДК м/р		0,00386	0,00672
	Бутилацетат	0,9		0,03213	ПДК м/р	0,1	0,3213	0,35993
	Этилацетат	0,9		0,03213	ПДК м/р	0,1	0,3213	0,35993
	Итого:							3759,38

Заключение по разделу безопасность жизнедеятельности и экология

В данном разделе дипломного проекта рассмотрены характеристика производственной среды, анализ производственных опасностей и способы их предотвращения.

В результате анализа обстановки, которая может сложиться на установке гидроочистки дизельного топлива, предложены мероприятия по электробезопасности, защите от шума и вибрации, некоторые санитарно-гигиенические меры, мероприятия по пожарной безопасности и безопасности при чрезвычайных ситуациях.

Разработанные мероприятия позволят снизить риск производственного травматизма, профессиональных заболеваний работающих, возникновения взрывов, пожаров и аварийных ситуаций, обеспечат устойчивую работу объекта в условиях чрезвычайных ситуаций и ликвидацию их последствий.

В настоящее время, в связи с ухудшением экологической обстановки, к процессам как первичной, так и вторичной переработки нефти предъявляются повышенные требования по снижению загрязняющих воздействий. Если ранее основными критериями перспективности и совершенства процесса являлись безопасность, высокая производительность и рентабельность, то теперь этого недостаточно - необходимо еще и обеспечение экологической безопасности.

Для обеспечения безаварийной работы установки и достижения минимального уровня взрывопожароопасности процесса предусмотрены следующие мероприятия:

- процесс осуществляется по непрерывной схеме и в герметичных аппаратах;

- процесс гидроочистки исключает возможность взрыва внутри аппаратов, так как в нем не участвуют окислители и их смеси с горючими веществами;

- установка разделена на технологические блоки, снабженные запорными или отсекающими устройствами;

- предусмотрена предварительная сигнализация нарушения параметров, которые могут привести к потере качества продуктов и созданию опасных условий работы оборудования;

- осуществляется автоматическая блокировка с отключением агрегатов и оборудования в случаях выхода технологического параметра за недопустимые нормы;

- на аппаратах, где возможно повышение давления до максимально допустимого, установлены предохранительные клапаны;

- перед пуском установки предусмотрена продувка заполняемой продуктом системы инертным газом;

- пропарка технологического оборудования и трубопроводов перед плановым остановом и ремонтом;

- система контроля содержания пожароопасных и токсичных веществ в оборотной воде (газоанализаторы на выходе оборотной воды с установки);

- сбор технологических и ливневых стоков в систему промышленной канализации, с последующей очисткой на очистных сооружениях предприятия;

- сбор отработанных катализаторов, масел и отгрузка их для утилизации;

- выполнена сигнализация падения давления на трубопроводах подачи жидкого топлива, оборотной воды, воздуха КИП и А, топливного газа на установку;

- применены насосы герметичные и с двойными торцевыми уплотнениями - взрывозащищенное оборудование применено в соответствии с категорией и группой взрывоопасной смеси перерабатываемых продуктов;

- применение замкнутой системы циркуляции охлаждающей воды в теплообменном и насосно-компрессорном оборудовании;

- установлены регулирующие клапаны на трубопроводах;

- смонтирована система трех вентилей со съемной катушкой для перехода с водородсодержащего газа на инертный газ и далее на воздух;

- смонтирована система аварийного опорожнения блоков.

Отходы и выбросы в атмосферу представлены в 4.2.

Смесь отработанных масел образуется постоянно, выбросы газов в атмосферу постоянны во время работы.

Для предотвращения экологических катастроф на установке проводятся проверки на экологическую чистоту производства и внедряются усовершенствованные методы борьбы с загрязнениями окружающей среды. Сточные воды направляются в канализацию и потом очищаются фильтрами, в том числе и биологическими. Атмосферные выбросы обычно сбрасываются на факел или развеиваются через общую дымовую трубу высотой 150 м.

Для снижения вредных выбросов в атмосферу на установке предусмотрены следующие мероприятия:

- технологически процесс осуществляется в герметически закрытой аппаратуре, отсутствуют постоянные выбросы продуктов в атмосферу и на факел, что позволяет избежать возникновения неорганизованных выбросов, загрязняющих атмосферу;

- монтаж системы закрытого дренирования подтоварной воды из аппаратов на установке;

- возведение эффективных очистных сооружений;

- повышение уровня автоматического управления технологическими процессами;

- совершенствование технологии;

- разработка сопутствующих процессов, позволяющих обезвредить выбросы и отходы базового процесса, как с получением побочной продукции, так и без такового;

- исключение из процесса вредных веществ;

- создание безотходного производства или малоотходного;

- внедрение замкнутой системы водоснабжения;

- замена водяных холодильников на аппараты воздушного охлаждения, что ведет к снижению количества стоков;

- очистка газов, образовавшихся при сжигании паров растворителя и сырья;

- замена барометрических конденсаторов смешения на поверхностные конденсаторы, что приводит к снижению стоков.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте была рассмотрена установка гидроочистки прямогонной фракции дизельного топлива Ромашкинского месторождения с целью получения экологически чистого дизельного топлива с содержанием серы 0,005% (масс.). Производительность установки составляет 2 млн. т/год.

На основе литературных данных были изучены научно-технические основы процесса гидроочистки, выполнен технологический расчет основного оборудования установки – реактора гидроочистки, сепаратора высокого давления.

Схема установки оснащена контрольно-измерительными приборами и средствами автоматизации, что позволяет обеспечить требуемое качество продуктов, нормы техники безопасности и исключение тяжёлого ручного труда.

В дипломном проекте рассмотрены меры по охране труда работников предприятия и безопасной эксплуатации производства, а также по защите окружающей среды.