Этап. Расчет норм времени

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ ОМСКОЙ ОБЛАСТИ

Бюджетное образовательное учреждение Омской области

Среднего профессионального образования

«Омский автотранспортный колледж»

(БОУ ОО СПО «Омский АТК»)

Специальность: 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Допустить к защите
Зав. отделением
Харчиков В.И. _______________
«_____» _______________ 2013 год

Курсовой проект

Разработка технологического процесса на ремонт

Чашки коробки дифференциала автомобиля ЗИЛ-431410

Деталь № 130-2403018

Выполнил

Студент группы 4112

Ложкин М.А

Проверил

Преподаватель:

Баранец В.В.

Оценка:

__________

Омск 2013

Содержание.

Введение_________________________4

1.Технологическая часть_________6

· Разработка маршрутов ремонта___________________________6

· Выбор способов устранения дефектов_____________________6

· Разработка схем технологического процесса_____________8

· Расчет операций тех. процесса____________________________10

· Список литературы_________

2. Конструкторская часть_______

Введение.

Транспорт – это важнейшая составная часть производственной инфраструктуры России. Его устойчивое и эффективное функционирование является необходимым условием стабилизации, подъема и структурной перестройки экономики. При переходе к рынку, автомобильный транспорт продолжает занимать ведущее положение в перевозках грузов и пассажиров. Без его четкой и слаженной работы выход экономики из кризиса будет невозможен.

Одной из основных задач автомобильного транспорта является удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения. Сегодня автомобильный транспорт переживает не лучшие времена. Прежде всего, это связано со старением автомобильного парка не только физически, но и морально. Выпуск на линию устаревших моделей транспорта приводит не только к большим потерям времени на совершение автотранспортных услуг, а это в свою очередь приводит к повышению стоимости на услуги, но и увеличению затрат на ремонт этих автомобилей. И наверное, все же главной проблемой автомобильного транспорта является халатность руководства, его не заинтересованности в увеличении темпов производительности.

Для того чтобы эти проблемы были решены, нужно произвести

техническое перевооружение и реконструкцию производства, модернизировать и обновить производственную базу всех видов транспорта, повышение темпов и эффективности развития экономики на базе ускорения научно-технического процесса, но заранее обдуманное решение.

Своевременное выполнение профилактического ремонта и технического обслуживания значительно увеличивает срок службы подвижного состав Качество выполняемых работ оказывает большое влияние на долговечность и надежность автомобиля в эксплуатации, а также на повышение производительности автомобиля.

1. Технологический раздел

1 .1 Карта дефектовки, сортировки чашки коробки дифференциала.

	Чашка коробки дифференциала правая, левая Номер детали 130-2403018, 130-2403019 Материал-сталь Мст 6 ГОСТ 10050-60 Твердость HRC 163-197
№	Наименование дефектов.	Способы уст.деф. и изм.инст-т.	Размеры	Заключение
1	Трещины на чашке	Осмотр.	-	-	-	Браковать.
2	Задиры, риски или неравномерный износ торца под шайбу шестерни полуоси.	Осмотровое приспособление.	Расстояние от оси крестовины до торца 49+0,2	49,8 При отсутствии задиров, рисок.	Менее 49,8 или наличие задиров,рисок.	Ремонтировать. Протачивание и постановка при сборке шайбы ремонтного размера. Браковать при размере более 49,8 мм.
3	Износ отверстий под шины крестовины.	Пробка 28,11 мм или нутромер индикаторный 18-35мм.	+0,05 28 +0,02	28,11	Более 28,11	Ремонтировать. Сверление новых отверстий под углом 45* к старым. Наплавка.
4	Задиры, риски или износ сферической поверхности под шайбы сателлитов.	Осмотр. Калибр 81,05 мм.	+0,05 80,4	81,05 при отсутствии рисок, задиров.	Менее 81,05 или наличие задиров,рисок	Ремонтировать. Протачивание и постановка при сборке шайбы ремонтного размера. Браковать при размере более 81,05 мм.
5	Износ отверстия под шейку шестерни полуоси.	Пробка 75,12 мм или нутромер индикаторный 50-100мм.	+0,05 75	75,12	Менее 75,12	Ремонтировать постановка втулки.
6	Износ шейки под роликовый подшипник.	Скоба 75,0 мм или микрометр 75-100мм.	+0,03 75 +0,01	75,0	Менее 75,0	Ремонтировать. Вибродуговой наплавкой. Раздача. Постановка втулки.
7	Износ отверстия под стяжные болты.	Пробка 14,5 мм или штангенциркуль.	+0,36 14 +0,24	14,5	Более 14,5	Ремонтировать. Сверление новых отверстий в промежутках между старыми.

Рабочий чертёж чашки коробки дифференциала ЗИЛ-431410

1.2. Разработка маршрутов ремонта чашки коробки дифференциала.

Маршрут № 1.

· Износ отверстия под шипы крестовины.

· Износ отверстия под шейку полуоси.

· Износ отверстия под стяжные болты.

Маршрут № 2.

· Задиры, риски или неравномерный износ торца под шайбу шестерни полуоси.

· Задиры, риски или износ сферической поверхности под шайбы сателлитов.

· Износ шейки под роликовый подшипник.

Маршрут № 3.

· Износ шейки под роликовый подшипник

· Износ отверстий под шины крестовины

· Износ отверстия под роликовый подшипник

Заключение.

Для разработки технологического процесса принять маршрут № 1, так как в данный маршрут включены дефекты, часто встречающиеся в процессе эксплуатации автомобиля.

1.3. Выбор способа устранения дефекта по принятому маршруту.

Дефект № 1. Износ отверстия под шипы крестовины.

· Механический способ (Сверление новых отверстий под углом 45* к старым.)

· Полуавтоматическая сварка в сфере углекислого газа, с последующей механической обработкой.

· Сварка ацителено-кислородная.

Заключение.

Рациональным способом устранения данного дефекта принять механический способ т.к. данный способ объясняется простотой технологического процесса. Недостатком является высокая квалификация исполнителя.

Дефект № 2. Износ отверстия под шейку полуоси.

· Гальванический способ (осталивание).

· Наплавка.

· Полуавтоматическая сварка в сфере углекислого газа, с последующей механической обработкой.

· Постановка ДРД.

Заключение.

Рациональным способом устранения данного дефекта принять способ постановка ДРД т.к. данный способ объясняется простотой технологического процесса. Недостатком является затраты на дополнительные материалы.

Дефект № 3. Износ отверстия под стяжные болты.

· Гальванический способ (осталивание).

· Сварка ацителено-кислородная.

· Полуавтоматическая сварка в сфере углекислого газа, с последующей механической обработкой.

· Постановка ДРД.

· Сверление новых отверстий в промежутках между старыми.

Заключение.

Рациональным способом устранения данного дефекта принять механический способ т.к. данный способ объясняется простотой технологического процесса. Недостатком является высокая квалификация исполнителя.

1.4. Разработка схем технологического процесса.

Схема №1.

Дефект.	Способ устранения.	№ операции.	Шифр.	Наименование содержание операций.	Устано- вочная база.
Износ отверс-тия под шипы кресто-вины.	Механичес-кий способ. Сверление новых отверстий	№ 1	020	Сверлильная. Произвести сверление новых отверстий.	Торцевая поверхность чашки коробки дифференциала.

Схема №2

Дефект.	Способ устранения.	№ операции.	Шифр.	Наименование содержание операций.	Устано- вочная база.
Износ отверс-тия под шейку полуоси.	Постановка ДРД.	№ 1 № 2 № 3	005 010 015	Токарная. Расточить отверстия под втулку. Прессовая. Запрессовать втулку. Шлифовальная. Расточить отверстия под номинальный размер.	Плос-кость прилега-ния чашки коробки дифференциала. Плос-кость прилега-ния чашки коробки дифференциала. Плос-кость прилега-ния чашки коробки дифференциала.

Дефект.	Способ устранения.	№ операции.	Шифр.	Наименование содержание операций.	Устано- вочная база.
Износ отверс-тия под стяж-ные болты.	Механичес-кий способ. Сверление новых отверстий	№ 1	020 025	Сверлильная. Произвести сверление новых отверстий в промежутках между старыми. Контрольная. Произвести контроль качества ремонта чашки коробки дифференциала в соответствии с требованиями ТУ на ремонт чашки коробки дифференциала автомобиля ЗИЛ 431410	Торцевые поверхности чашки коробки дифференциала. Торцевые поверхности чашки коробки дифференциала.

Схема №3

1.5 Технологическая карта на ремонт чашки коробки дифференциала автомобиля ЗИЛ-431410 деталь 130-2403018

1.6. Расчет операций технологического процесса.

010 Прессовая

Переход №1 Расточить отверстие под втулку с d=76мм до d=77мм,l=20мм

1. Расчет величины штучного времени.

Тву=0,26мин – время связанное с установкой детали.

Тном=0,45мин – норматив не полного оперативного времени на обработку.

учитывает условия обработки детали.

Х=6 – величина процентного отношения времени обслуживания рабочего места отдыха исполнителя от величины оперативного времени.

2. Расчет подготовительно-заключительного времени.

Тп-з=25мин – по нормативам таблицы №23. (МУ)

3. Расчет сменной нормы выработки рабочим.

4. Расчет технически обоснованной нормы времени.

015 Токарная

Переход № 1.Расточить отверстие до номинального размера с d=73мм до d=75мм длинной 20мм.

1 Этап. Расчет режимов обработки.

1. Расчет припуска на обработку поперечной глубины резания и число проходов для перехода № 1.

а) припуск на обработку.

d – диаметр детали до обработки.

d1– диаметр детали после обработки.

б) глубины резания: t=1

в) Число проходов: т.к. h=1; t=1мм < 1,5 то i=1

1. Расчет величины подачи.

(определяется по нормативам таблицы № 2).(МУ)

2. Определение теоретической скорости резания.

(определяется по нормативам таблицы № 7) (МУ)

4. Расчет числа оборотов шпинделя станка.

VТ– теоретическая скорость.

П. – 3,14.

d – диаметр детали.

Для дальнейших расчетов принимаем по паспорту станка 1К62 : nФ = 250 об/мин.

5. Расчет фактической скорости.

6. Проверка станка на процент использования мощности.

6.1. Определение величины мощности потребляемой на резание.

(определяется по нормативам таблицы № 8 ).(МУ)

6.2. Определение эффективной мощности.

6.3. Определение коэффициента использования мощности станка.

Этап. Расчет норм времени.

1. Расчет основного (машинного) времени.

у=у1+у2=1+1=2мм у1 =1мм у2 =1мм

2. Расчет величины вспомогательного времени.

Твп=1,2 – вспомогательное время, связанное с переходами (таб.13) (МУ)

Твп=0,8 – вспомогательное время, связанное с установкой (таб.14) (МУ)

3. Расчет оперативного времени.

4. Расчет времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя.

к=7,5%(МУ)

5. Расчет величины штучного времени.

6. Расчет подготовительно-заключительного времени.

Тп-з=11мин – по нормативам таблицы №16. (МУ)

7. Расчет сменной нормы выработки рабочим.

8. Расчет технически обоснованной нормы времени.

020 Сверлильная

Переход №1.Сверлить новые отверстия под углом 45* к старым d=28мм на длине l=10мм.

Переход №2.Повторить переход № 1 для остальных 3-х отверстий.

Переход №3.Сверлить новые отверстия d=14мм на длине l=15мм в промежутках между старыми.

Переход №4.Повторить переход № 3 для остальных 11-ти отверстий.