Прямолинейность и плоскостность

Прямолинейность - это соответствие некоторой контрольной прямой линии

Плоскостность - это соответствие какой либо поверхности контрольной плоскости. При помощи контрольной линейки проверяем эти параметры для неответственных деталей. Прямолинейность контролируют в одном направлении, а плоскостность в нескольких взаимно перпендикулярных плоскостях. Более точные результаты дает способ проверки контрольной линейкой или плитой на краску. В том случае когда не посредственное соприкосновение контрольной линейки с проверяемой поверхностью исключено, применяют штихмас и калиброванные стойки. Если нужно проверить находятся ли два плоских участка в одной плоскости, применяют контрольную линейку, которая прикладывается к этим плоскостям и уровень. Прилегание линейки к плоскости проверяют с помощью щупа. Если расстояние между двумя плоскостями превышает длину линейки, в этом случае используют измерительные головки (водяной уровень). Прямолинейность проверяют при помощи уровня последовательно переставляя его и определяют наклон участка. Прямолинейность проверяют так же при помощи туго натянутой стальной струны или нивелиром. При монтаже оборудования находящимся на расстоянии друг от друга используют оптически приборы высокой степени точности все измерения связанные с установкой и выверкой машин сводиться к определению линейных и угловых отклонений от заданных проектом положений.

Прием, испытание металлургического оборудования.

Индивидуальное испытание оборудования без нагрузки производят в соответствии с требованиями СНиП, технической документации предприятия. Перед испытанием оборудования должен быть закончен монтаж систем смазки, гидравлики, пневматики и охлаждения, а так же электрооборудования и средств автоматизации. При подготовке к испытаниям необходимо убрать все лишние предметы, проверить поступление смазки, установить временные или постоянные ограждения на движущиеся части. Для контроля отдельных узлов машины при необходимости устанавливают манометры, термометры, вольтметры и др. В процессе испытаний необходимо устранить обнаруженные дефект монтажа и неисправности оборудования. Когда подготовительные мероприятия будут закончены машину сначала проворачивают без электродвигателя вручную, а затем с электродвигателем. При включении электродвигателя в самом начале работы необходимо проверить нормально ли она работает. Если при пробном испытании не выявлено посторонних шумов, стука, биения, вибрации, утечки масла регулируют тормоза и конечные выключатели и продолжают испытание. После успешно проведенных предварительных испытаний подписывается акт приема-передачи и машина сдается для испытания под нагрузкой.

Виды испытаний смонтированного оборудования.

Смонтированное оборудование испытывают в 3 этапа. 1 этап – индивидуальное холостое испытание. Этот способ особенно эффективен при испытании оборудования прокатных станов, бункерной эстакады и других объектов с многочисленными механизмами. Индивидуальное испытание продолжают до тех пор пока не будут выявлены и устранены все неполадки в работе машины, связанные с качеством монтажа. 2 этап – комплексное испытание машин. Выполняют так же в холостую, при этом проверяют взаимодействие всех машин связанных в технологическую цепочку, при этом должны работать все вспомогательные устройства, системы централизованной смазки, система подачи воды, воздуха, пара. Во время комплексного испытания регулируют тормоза, производят блокировку отдельных механизмов и уточняют положение конечных выключателей. 3этап – испытание оборудования под нагрузкой. Эти испытания проводятся по определенному графику с постепенным увеличением нагрузки. (25, 50, 75, 100%). При испытании так же проверяют все механизмы на шум и стук, а так же трущие поверхности на прирабатываемость. Нормы испытаний различны от 2 часов до 25 часов.

Испытание агломашины.

Перед пуском машины необходимо проверить подачу смазки к трущимся поверхностям, правильность и надежность прилегания очистных скребков, работу аварийного выключателя, подачу воды и регулирования давления.

Холостое испытание: машину непрерывно прокручивают в течение 12 часов при этом скорость движения тележек постепенно увеличивают от минимальной до максимальной. В течение испытания записывают показания КИП, равномерность шума, плавность работы зубчатых передач. Каждая тележка должна захватываться зубьями звездочек без перекосов и заеданий. Перед испытанием машины под нагрузкой пускают воду в систему охлаждения горна и зажигают горн. Затем включают эксгаустер, подают постель и шихту на машину и включают систему выдачи агломерата. Испытание под нагрузкой: во время испытания проверяют плотность соединения всех элементов газоотводной системы, уплотнение между вакуум камерами, температуру отходящей воды, подачу масла к трущимся поверхностям, плавность перемещения полет по верхнему пути и т.д.

Скиповая лебедка.

Скиповую лебедку испытывают после монтажа сначала вхолостую. Прокручивают вручную на 1-2 оборота барабана. Если в редукторе нет посторонних предметов, включаем электродвигатель и прокручиваем лебедку, сначала на малых оборотах, постепенно доводим до максимальных и прокручиваем 2 часа в каждую сторону, при этом проверяем работу тормозов, состояние подшипников, затем отключают и навешивают скиповые канаты. Обе ветви канатов должны быть нормально натянуты (не допускается слабина одной из ветвей), затем включают лебедку и испытывают вместе со скипом, при этом проверяют плавность опрокидывания скипа в приемную воронку, точность остановки скипов в скиповой яме, затем проводят комплексное испытание всей системы загрузки вхолостую в течение 24 часов, а испытание под нагрузкой производится при загрузке доменной печи задувочной шихтой. При этом проверяют систему смазки, смазку подшипников и работу редукторов.

Чугуновозный ковш.

Чугоновозный ковш испытывают на холостом ходу, при этом проверяют работу механизма поворота корпуса (наклоняют в обе стороны на 180°) и ходовой части чугуновоза (Проверяют работу сцепных устройств, тормозов, а так же нагрев подшипников). При прохождении пути с минимальным радиусом 120 м проверяют: наименьший зазор (не менее 10мм) между боковыми поверхностями главной соединительной балкой и боковыми поверхностями продольных балок; между корпусом ковша и ходовой частью зазор должен быть не менее 15мм. При переходе с криволинейного участка на прямолинейный тележки чугуновоза должны возвращаться в исходное положение с помощью демпферных устройств и двигаться прямолинейно без перекосов. Испытание под нагрузкой (с жидким чугуном) проводит заказчик. Испытание шлаковозов проводят так же как и чугуновозов.

По окончанию индивидуальных испытаний без нагрузки оборудование принимают по акту рабочая комиссия для комплексного испытания. Комплексное испытание оборудования в холостую и под нагрузкой проводит предприятие-заказчик с привлечением монтажных организаций. Монтажная организация во время испытания должна оперативно принять меры по устранению дефектов монтажа выявленных в период комплексного испытания.