Рассчитывают коэффициент использования времени смены по формуле

, (22)

Время основной работы рассчитывают по формулу

, (23)

где - время перевода в рабочее и транспортное положение (для учебных целей = 0), ч; - коэффициент сменности использования МТА в зоне (для учебных целей = 1); - время агрегатирования сельскохозяйственной машины с энергосредством (для учебных целей = 0), ч; - удельные затраты вспомогательного времени; - удельные затраты времени перевода в рабочее и транспортное положение (для учебных целей = 0); - удельные затраты времени на проведение наладки и регулировки (для учебных целей = 0); - удельные затраты времени на устранение технологических неисправностей; - удельные затраты на холостые переезды (для учебных целей = 0), поэтому

Для расчета удельных затрат времени используем следующие формулы:

; ; ; ; ; ; ; ; ;

; ; (24)

где - удельные затраты времени на повороты; - удельные затраты времени на технологические переезды на рабочем месте (для учебных целей = 0); - удельные затраты на погрузку и разгрузку (время технологического обслуживания); - удельные затраты на другие вспомогательные операции (для учебных целей = 0); - время на повороты, ч; .- производительность за 1 ч основного времени, га/ч; - удельные затраты на переезд к месту загрузки (выгрузки) и обратно (для учебных целей = 0); - удельные затраты на переезд гона в холостую (для учебных целей = 0); - время на погрузку и разгрузку (время технологического обслуживания), ч; - расход (выход) технологического материала (продукта) на единицу (с единицы) площади, кг/га; - масса продукта в технологической емкости машины, кг; - время на другие вспомогательные операции, ч, (для учебных целей = 0); - удельные затраты времени на перевод в рабочее и транспортное положения (для учебных целей = 0); - время на перевод в рабочее и транспортное положения, ч, (для учебных целей = 0); - средний размер поля в типичном хозяйстве, приходящийся на один работающий агрегат, га; - время основной работы по результатам испытаний на надежность, ч ( =1); - время на устранение технологических (функциональных) неисправностей, ч, поэтому

, (25)

для агрегатов, требующих проведение погрузо-разгрузочных работ (посевных, уборочных и т.д.)

, (26)

где - время на погрузку и разгрузку (время технологического обслуживания), ч (табл. П.25).

Время на устранение технологических (функциональных) неисправностей рассчитаем по формулу

, (27)

где - примерное время устранения технологических отказов, приходящееся на 1 м ширины захвата агрегата на один час основной работы, ч (табл. П.26).

Время основной работы рассчитаем по формуле

для агрегатов работающих без технологических остановок (погрузки и разгрузки)

, (28)

для агрегатов работающих с технологическими остановками (погрузкой и разгрузкой)

, (28)

Эксплуатационный расход топлива , кг/га

, (29)

где , , - часовые расходы топлива при работе агрегата соответственно под нагрузкой, на холостых поворотах, на остановках агрегата без остановки двигателя, кг/ч (табл. П. 12); , , - соответственно время основной работы, на холостые повороты, на остановках агрегата без остановки двигателя в течение времени смены, ч.

Время на холостые повороты рассчитайте по формуле

, (30)

Время на остановки без остановки двигателя в течение времени смены (для учебных целей)

, (31)

Затраты труда Н, чел·ч/га, рассчитайте по формуле

, (32)

где , - соответственно количество трактористов-машинистов и вспомогательных рабочих, занятых непосредственно на агрегате.

Результаты расчетов по определению состава и режимов работы МТА сведите в таблицу 1.

Таблица 1

Результаты расчетов по определению состава и режимов работы МТА

Наименования показателя	Значения показателя по передачам трактора
1. Количество машин (орудий, корпусов плуга) и агрегате
2. Рабочая ширина захвата агрегата, м
3. Сменная выработка агрегата, га/см
4. Эксплуатационный расход топлива, кг/га
5. Трудовые затраты, чел·ч/га
6. Коэффициент использования тягового усилия трактора или коэффициент загрузки двигателя по мощности

Используя данные показателей агрегата, указанные в таблице, выберите такой состав агрегата и передачу, который имеет наибольшую сменную выработку, наименьшие расход топлива, трудовые затраты и рациональное значение коэффициентов и . В дальнейшем (при подготовке агрегата к работе и работе в загоне) необходимо брать только принятый выше состав агрегата и скоростной режим (передача трактора).

2.3. Технологическая подготовка агрегата к работе

Для выполнения механизированных сельскохозяйственных работ допускаются тракторы и сельскохозяйственные машины в комплектном, технически исправном состоянии. Исправными считаются полностью укомплектованные тракторы и сельскохозяйственных машины с отрегулированными согласно заводским инструкциям и нормально работающими узлами, механизмами и приборами. Значения основных показателей трактора и машин, входящих в агрегат, должны соответствовать нормативным или находиться в допустимых пределах.

Технологическая подготовка МТА включает подготовку трактора и рабочих машин, составление агрегата, его наладку и укомплектование дополнительным оборудованием (маркеры, следоуказатели, визиры и др.). Подготовку трактора и рабочих машин, составление и предварительную наладку агрегата производят на регулировочной площадке машинного двора тракторист-машинист и механик машинного двора. Значения технологических параметров регулировок агрегата задаются агрономом и выполняются под его руководством.

2.3.1. Подготовка трактора

Провести очередное техническое обслуживание (ежесменное или периодическое). Произвести смазку и заправку трактора. Устранить (если имеется) течь масла, топлива и воды. Выполнить необходимые операции по ТО в соответствии с перечнем. Укомплектовать трактор набором инструмента. Произвести наладку рабочего оборудования, соответствующего предстоящей работе: гидравлической навесной системы, прицепного устройства, вала отбора мощности и др. У колесных тракторов, кроме того, устанавливается требуемое давление в шинах, ширина колеи и др. При работе в ночное время проверяется исправность электрооборудования.

2.3.2. Подготовка рабочей машины

При подготовке рабочей машины необходимо удалить защитные покрытия (если они имеются), проверить комплектность и техническое состояние отдельных деталей, узлов и агрегатов, качество их сборки. Укомплектовать машины рабочими органами, дополнительными устройствами и приспособлениями в зависимости от вида предстоящей работы и агротехнических требований к ней. Провести техническое обслуживание и регулировки в соответствии с заводскими инструкциями и руководствами. Новые или отремонтированные машины необходимо обкатать. При предварительной технологической наладке машины производят расстановку рабочих органов на заданную схему посева (посадки) культур или ширину обработки междурядий, устанавливают глубину хода рабочих органов, норму высева семян, посадки рассады, расход удобрений, ядохимикатов, а также выполняют другие необходимые работы по технологической настройке с учетом агротехнических требований.

2.3.3. Подготовка сцепки к работе

Если в состав агрегата входит сцепка, то необходимо проверить комплектность и техническое состояние отдельных деталей, узлов сцепки, давление в шинах (для сцепок на резиновом ходу), наличие смазки в подшипниках колес, состояние подшипников. После этого необходимо произвести разметку мест присоединения рабочих машин (культиваторов, сеялок и др.) к брусу сцепки.

2.3.4. Составление и технологическая наладка агрегата

После того как проверены и отрегулированы трактор, рабочая машина или машины и сцепка, необходимо составить агрегат в натуре, укомплектовать его дополнительными устройствами и приспособлениями (по необходимости) и выполнить необходимые технологические регулировки агрегата на площадке машинного двора.

Окончательную технологическую настройку машинно-тракторного агрегата обходимо выполнить при первых рабочих проходах в загоне. При этом следует добиться, чтобы фактические значения основных технологических параметров находились в допустимых пределах, установленных агротехническими требованиями.

При разработке и оформлении данного раздела студенту необходимо подобрать рабочие машины в состав агрегата, выполнить расчет состава и скоростного режима (рабочую передачу трактора) агрегата. При этом нужно привести краткую эксплуатационную характеристику трактора (назначение, класс трактора, мощность двигателя, расход топлива, тип движителя, рабочие передачи и скорости движения на передачах и др.), дать обоснование выбора рабочей машины (машин) и ее краткую техническую характеристику.

Привести подробные данные по подготовке трактора, рабочей машины для работы в составе МТА, сцепки (по необходимости), описать порядок составления агрегата в натуре. Описание необходимо иллюстрировать рисунками, на которых показать выполнение основных технологических регулировок и схему всего агрегата с указанием входящих в агрегат трактора, рабочих машин, сцепки и дополнительных устройств и приспособлении. Сведения по предварительной и окончательной технологической настройке агрегата необходимо приводить с обязательным указанием численных значений регулировочных данных по трактору, рабочим машинам, сцепке и дополнительному оборудованию (маркеры, следоуказатели и др.). На рисунках следует указать основные кинематические характеристики агрегата (центр агрегата, длину, ширину захвата и др.), а также основные параметры технологических регулировок.

3. Подготовка поля

Работа машинно-тракторного агрегата на поле допускается только после его подготовки. В первую очередь осматривают подъездные пути и при необходимости приводят их в нормальное состояние. Затем осматривают поле, освобождают от препятствии, остатков соломы и других посторонних предметов, мешающих работе агрегата. Те препятствия, которые невозможно убрать, отмечают вешками или ограждают. Если поле имеет сложную конфигурацию, то рекомендуется выделить из него рабочий участок более простой формы (чаще всего прямоугольной), а клинья обрабатывать отдельно. После этого определяют длину и ширину рабочего участка, выбирают направление и способ движения агрегата с учетом длины гона, состава агрегата и особенностей технологического процесса. Из возможных способов движения агрегата выбирают тот, который обеспечивает наибольшую производительность и наилучшее качество работы.

3.1. Расчет кинематических характеристик МТА и участка

3.1.1. Кинематические характеристики агрегата

Для кинематических характеристик агрегата используют ряд условных понятий и обозначений: кинематический центр агрегата – ц.а.; кинематическая длина агрегата - ; кинематическая ширина - ; длина выезда агрегата – е; радиус поворота агрегата .

Расположение кинематического центра агрегата ц.а. зависит от типа трактора, с которым агрегатируются машины.

Кинематическая длина агрегата определяется по формуле

, (33)

где , , - соответственно кинематическая длина трактора, сцепки и машины, м.

Значение , , приведены соответственно в табл. П.14, П.9, П.6.

Кинематическая ширина равна:

для симметричных агрегатов половине от общей ширины МТА;

для ассиметричных агрегатов расстоянию от продольной оси агрегата, проходящей через кинематический центр, до наиболее удаленных точек агрегата;

для разбрасывателей удобрений и опыливателей значениям, приведенным в табл. П.15.

Для случаев, когда во время поворота агрегата рабочие органы машины не переводятся в транспортное положение, значение длины выезда е агрегата определяется из выражения

, (34)

В остальных случаях

, (35)

Значение радиуса поворота агрегата определяется с учетом данных табл. П.16.

3.1.2. Кинематические характеристики рабочего участка

Выбрать способ движения и поворотов агрегата по рекомендациям П.17.

Для симметричных агрегатов минимальная ширина поворотной полосы при петлевых поворотах агрегата определится:

, (36)

а при беспетлевых поворотов

, (37)

Для асимметричных агрегатов допускается определять минимальную ширину поворотной полосы при петлевых поворотах агрегата по формуле:

, (38)

а при беспетлевых поворотах

, (39)

Ширина Е поворотной полосы выбирается такой, чтобы ее значение было бы не менее и кратным рабочей ширине захвата того агрегата, который будет осуществлять обработку поворотной полосы

, (40)

где - коэффициент кратности (целое число рабочих проходов). м.

Рабочая длина гона для гоновых способов движения определяется

, (41)

для диагональных способов движения

, (42)

для круговых способов движения

, (43)

где - длина рабочего участка, м; - ширина рабочего участка, м.

Для загонных видов движения в начале рассчитывается оптимальная ширина загона (табл. П.18.).

Действительное (уточненное) значение ширины загона С должно быть не меньше и кратно удвоенной рабочей ширине загона агрегата

, (44)

где - коэффициент кратности, целое число.

Для беззагонных видов движения целесообразно принимать фактическую ширину загона из условия

, (45)

3.2. Кинематические показатели работы агрегата

3.2.1. Средняя длина холостого хода

Средняя длина холостого хода в зависимости от способа движения определяется по формулам, помещенным в табл. П. 19.

3.2.2. Коэффициент рабочих ходов

Коэффициент рабочих ходов характеризует степень использования пути, проходимого агрегатом. Он является одним их основных показателей, характеризующих способ движения и влияющий на производительность агрегата. Его значение определяется по формуле

. (46)

Значение определяется по формулам (41, 42, 43), а - по формулам, помещенным в табл. П.19.

При отсутствии указанных данных значение коэффициента можно определить по формуле

, (47)

где - суммарная длина рабочего пути, проходимого агрегатом на загоне, м; - суммарная длина холостого пути при обработке агрегатом загона, м.

Значение определяется по формуле

, (48)

Значение холостого пути агрегата определяется по формуле

, (49)

где , - соответственно средняя длина одного петлевого и беспетлевого поворотов (табл. П.19), м; , - соответственно число холостых петлевых и безпетлевых поворотов (табл. П.20).

По максимальному значению коэффициентов рабочих ходов выбирается рациональный способ движения из числа возможных.

На практике выбор конкретного способа движения определяют в зависимости от агротехники культуры, особенностей конструкции машин и орудий, затрат времени на холостое движение агрегата (сравнивают с помощью коэффициента рабочих ходов ), дополнительных затрат труда и времени на подготовку поля.

При расчете и оформлении данного раздела необходимо привести обоснование выбора рационального для выполнения технологической операции способа движения агрегата, описать мероприятия по подготовке рабочего участка (схематично в виде прямоугольника), на котором показать разметку (его кинематические характеристики). Такими характеристиками являются длина L и ширина В участка, ширина поворотной полосы Е, длина рабочего гона , ширина загонов С, ширина делянок Д (для беспетлевого комбинированного способа движения МТА на вспашке) длина выезда агрегата. На рисунке показать линии первых проходов агрегата. На рабочих участках, предназначенных для сева (посадки) сельскохозяйственных культур, внесения минеральных удобрений и других подобных работ, показать места заправки (технологического обслуживания) агрегатов.

Чтобы обозначить места заправки агрегата семенами, удобрениями и другим, необходимо определить число рабочих проходов с одной заправкой по формуле

, (50)

где - длина рабочего пути между заправками агрегата, м.

Длина рабочего пути между заправками агрегата рассчитывают по формуле

, (51)

где - вместимость ящика (бункера), м ³ (табл. П.21); - насыпная плотность семян, удобрений или другого материала, кг/м ³ (табл. П.22); - коэффициент опорожнения бункера (семенного ящика) ( = 0,9); Н - норма высева (посадки) семян (рассадки) и др. (табл. П.23), кг/га.

Если в результате расчетов получится четное число проходов агрегата с одной заправкой, то технологическое обслуживание агрегата осуществляется на поворотной полосе с одной стороны рабочего участка, если же нечетное число проходов - то на поворотных полосах с двух сторон. При 0,5≤ то середине рабочего участка необходимо отбить полосу еще для технологического обслуживания агрегата.

4. Работа агрегата в загоне

В этом разделе описать порядок выполнения работы агрегатом в соответствии с принятым способом движения, установить и показать очередность выполнения работ на основном массиве и поворотных полосах, порядок включения и выключения рабочих органов машин. Описать окончательную настройку агрегата по результатам оценки качества работы на первых рабочих проходах, порядок обработки загонов (начало движения, холостые повороты), технологическое обслуживание агрегата (заправка семенами, удобрениями и др.). Привести основные показатели работы агрегата (производительность, сменную выработку, время цикла, эксплуатационный расход топлива, трудовые затраты).

Время цикла рассчитывается по формуле:

Т_ц=2(L_р/V_р+L_х/V_х)+t_тех,

где: Т_ц – время цикла; t_тех – время технологического обслуживания агрегата табл. П 25.

Время цикла необходимо перевести в минуты.

Далее необходимо описать все возможные отказы агрегата в процессе его работы, связанные с технологическими причинами. Агрегат технически остается исправным, но технологическая операция выполняется им некачественно по причине, например, забивания рабочих органов растительными остатками. Указать места и способы устранения.

На рисунке студенту необходимо показать место заезда агрегата на рабочий участок, порядок обработки загонов, схему движения агрегата при обработке загонов и поворотных полос или контура рабочего участка, схему объезда препятствий и др.

5. Контроль и оценка качества работы

Установление технологических нормативов, постоянный контроль за качеством полевых работ со стороны агрономической службы являются важными требованиями к управлению их качеством.

Различают вводный, текущий и приемочный контроль качества полевых механизированных работ.

Вводный контроль проводят перед началом работ. Его цель - подробно ознакомить тракториста-машиниста с предстоящей работой и условиями ее выполнения:

с агротехническими требованиями (отклонения технологических агронормативов, соблюдение правил технологической настройки агрегата, предварительных регулировок и допустимых скоростей движения);

правилами подготовки поля (разметка и разбивка на загоны, отбивка поворотных полос), определением мест загрузки машин посевным материалом и др.;

порядком выполнения первых проходов и организацией работы агрегата на загоне;

правилами контроля и оценки качества работы;

нормами выработки, расхода топлива, оплатой труда и др.

Вводный инструктаж проводит руководитель производственного подразделения или звеньевой.

Текущий контроль предусматривает проверку качества работы при первых проходах агрегата и периодически в течение смены. Его проводят тракторист-машинист, контролер-учетчик, агроном. Наиболее важен текущий контроль в начале смены, так как в этом случае есть возможность уточнить соответствие технологических регулировок агрегата агротехническим требованиям, скорректировать их, обеспечив высокое качество технологической операции.

Приемочный контроль осуществляет агроном, контролер, бригадир или руководитель арендного коллектива смены. Проводят его по окончании смены или всего объема работ. С учетом результатов текущего контроля, оценивают качество и определяют количество выполненной работы для начисления оплаты труда.

Качество работы оценивают по девятибалльной шкале. В зависимости от количества набранных баллов работу оценивают так: 8-9 баллов - отлично, 6 - 7 – хорошо, 4 - 5 - удовлетворительно, 3 и меньше - неудовлетворительно. При значительном ухудшении качества по показателям, не указанным в таблице оценки, но приведенным в агротехнических требованиях, агроном имеет право снизить оценку работы на 1 - 2 балла или полностью забраковать ее. Причины указываются в учетном листе механизатора.

При групповом использовании техники необходимо, чтобы каждый агрегат работал на отдельном загоне. Если все агрегаты работают на одном загоне, оценку качества работы допускается определять как среднюю, но только с согласия исполнителей работ. В этом случае средние значения показателей и оценку качества работы заносят в учетный лист каждого тракториста-машиниста.

При разработке и оформлении этого раздела студенту необходимо привести (в форме таблицы) показатели оценки качества работы, градации отклонений агронормативов, баллы, а также инструмент и методы определения показателей качества. Данные для установления численных значений показателей качества для основных механизированных работ приводятся в [5,6,7]. Далее следует указать оценку в зависимости от количества набранных баллов, показатели, по которым агроном может снизить общую оценку в случае некачественного выполнения работ.

6. Техника безопасности при работе на агрегатах

В этом разделе следует указать, кто допускается к работе на машинно-тракторных агрегатах, документы, которые необходимо иметь, виды инструктажа механизатора и вспомогательных рабочих. Описать, в каком состоянии допускаются к работе машины, входящие в состав агрегата. Привести основные правила техники безопасности и противопожарные мероприятия при выполнении механизированных работ данным агрегатом.

Рекомендательный библиографический список

1. Иофинов С.А., Бабенко Э. П, Зуев Ю.А. Справочник по эксплуатации машинно-тракторного парка. М: Агропромиздат, 1985.27с.

2. Пособие по эксплуатации МТП. 2-е изд., перераб. и доп / Н.Э Фере, В.З. Бубнов, А.В. Еленев, ДМ. Пильщиков. М.: Колос, 1978. 256с.

3. Справочник по скоростной сельскохозяйственной технике / АЛ. Поляк, А.Д. Щупак, Н.М Антышев и др. М.: Колос, 1983. 287с.

4. Родичев В.А., Пейсахович Б.И., Токарев В.А. Справочник сельского механизатора. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Россельхозиздат, 1983. 285с.

5. Правила производства механизированных работ в полеводстве. 2-е изд., перераб. и доп. / Сост. КС. Орманджи. М: Россельхозиздат, 1986. 336с.

6. Правила производства механизированных работ под пропашные культуры. 2-е изд., перераб. и доп. / Сост. КС. Орманджи. М.: Россельхозиздат, 1986. 304с.

7. Орманджи КС. Контроль качества полевых работ.: Справочник. М: Росагропромиздат, 1991. 191с.

8. Рунчев М. С., Липхович Э. И.,Жуков В.Я. Организация уборочных работ специализированными комплексами. М: Колос, 1980. 223с.

9. Миронюк С. К. Использование транспорта в сельском хозяйстве М.: Колос, 1982. 287с.

10. Евсюков Т. П. Курсовое и дипломное проектирование по эксплуатадш МТП. М.: Агропромиздат, 1985. 143 с.

11 Типовые нормы выработки и расхода топлива на механизированные работы в сельском хозяйстве. /Всесоюзн. науч.- исслед. ин-т экономики сельского хозяйства (ВНИЭСХ). М: Агропромиздат, 1990

11.Охрана труда / Г. Ф. Денисенко и др. М.: Высшая школа, 1985.

Приложение

Таблица П 1

Интервалы агротехнически допустимых рабочих скоростей для

основных технологических операций

Наименование технологической операции	Интервал рабочих скоростей, км/ч
Вспашка: а) корпусами с культурной рабочей поверхностью б) скоростными	7 - 9 9 - 12
Лущение: а) дисковыми лущильниками б) плугами лущильниками	8 - 10 6 - 12
Боронование: а) зубовыми боронами б) дисковыми боронами	7 - 12 6 - 9
Прикатывание	6 - 12
Культивация: а) сплошная б) междурядная пропашных культур	6 - 12 6 - 9
Междурядная обработка сахарной свеклы	6 - 7
Обработка почвы: а) культиваторами-плоскорезами б) штанговыми культиваторами	6 - 10 6 - 10
Посев: а) зерновых рядовыми сеялками б) стерневыми сеялками в) кукурузными сеялками г) свекловичными сеялками д) овощными сеялками	8 - 12 6 – 9 7 - 12 6 - 8 5 - 12
Посадка картофеля	5 - 9
Разбрасывание органических удобрений	6 - 10
Внесение: а) минеральных удобрений б) жидких удобрений
Опыливание и опрыскивание посевов	6 - 12
Кошение: а) тракторными жатками б) с измельчением	6 - 12 6 - 12
Кошение и плющение трав	4 - 12
Сгребание и ворошение трав	6 - 10
Уборка: а) картофеля б) сахарной свеклы в) кукурузы на силос г) кукурузы на зерно	2 - 8 3 - 10 5 - 12 4 – 10

Таблица П.2

Технико-эксплуатационные показатели тракторов