Сборка разъёмных соединений

Характеристика сборочных элементов при монтаже.

Технологический процесс сборки заключается в соединении деталей в сборочные единицы, а сборочных единиц и деталей в механизмы. Деталь – первичный элемент изделия, выполненный из однородного материала бес применения сборочных операций. Сборочная единица (узел) – элемент изделия, состоящий из двух и более деталей, соединенных между собой сборочными операциями. Комплекс – два или несколько изделий не соединенных сборочными операциями, но предназначенных, для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. Комплект – набор изделий не соединенных сборочными операциями, но имеющие общие эксплуатационное назначении вспомогательного характера. Базовая деталь – основная деталь, с которой начинается сборка изделия. Для качественной сборки сложных узлов и механизмов составляется схема сборки, на которой обозначается базовая деталь, сборочные единицы и изделия. На основе выполненной схемы разрабатывают маршрутные и операционные карты сборки. Маршрутная карта – документ содержащий описание технологического процесса сборки по операциям. Операционная карта – документ содержащий более подробное описание операций с разбивкой по переходам.

Методы сборки.

Собранные и принятые сборочные единицы отправляют на общую сборку или на склад готовых деталей. Все детали, поступающие на сборку, должны быть тщательно отчищены и промыты. В технической документации должны быть отражены требования по соблюдению монтажных размеров, зазоров и натягов.

1) Метод индивидуальной пригонки применяют в единичном и мелкосерийном производстве, пригоняя детали одна к другой используя различные слесарные операции (притирка, доводка, шабрение и т.д.).

2) Метод не полной взаимозаменяемости применяют в серийном производстве, этот метод предусматривает расширение допусков на некоторые размеры деталей собираемых в сборочную единицу, это позволяет при широких допусках получать необходимую точность в соединениях сборочных единиц.

3) Метод полной взаимозаменяемости при сборке по этому методу требуется точная обработка деталей, специальное оборудование и оснастка, так как детали собирают без пригонки, подбора и других дополнительных работ.

4) Метод с применением компенсаторов. Компенсатор это деталь, которая воспринимает все отклонения в размерах и позволяет отрегулировать сопряжение в пределах заданной точности. Этот метод широко применяют при сборке узлов и механизмов после ремонта и в процессе эксплуатации.

Сборка не разъемных соединений.

Эти соединения в процессе ремонта, чтобы разъединить детали, разрушаются. К ним относятся клёпанные соединения, паянные, сварные, склеенные, залитые пластмассами и прессовые.

Соединение с гарантированным натягом обеспечивают очень прочное и плотное соединение, при этом охватываемая деталь имеет больший размер, а охватывающая меньший. При запрессовке небольших деталей в тяжелые корпусные детали применяют различные приспособления для обеспечения плавности и надёжности запрессовки, к ним относятся домкраты, скобы, струбцины, винтовые приспособления и кувалды. Кроме этого применяют метод термического воздействия при большей разнице в размерах, в этом случае одну из деталей нагревают (75-400°), а другую охлаждают, используя жидкий азот (-195,6°) или твердую углекислоту (-78,5°). Нагрев осуществляют в индукционных печах, газовыми горелками или в специальных индукторах, а так же в масле. Этот метод позволяет уменьшить деформацию при запрессовке, отсутствуют задиры и коробление, и увеличивается производительность труда.

Сборка разъёмных соединений.

К разъёмным соединениям относятся: резьбовые, шпоночные, шлицевые и клиновые соединения.

В резьбовых соединениях участвуют две детали бол – гайка, шпилька – корпус, винт – корпус. В резьбовом соединении применяют так же шайбы, которые представляют собой подкладки, помещаемые под гайки, головки винтов и болтов, которые служат в основном для увеличения опорной поверхности.

Технологический процесс сборки:

1)установка резьбовых деталей и их предварительное ввертывание;

2)затяжка деталей резьбового соединения;

3)шплинтовка от самопроизвольного отвинчивания детали.

Технические условия на сборку.

1)должны иметь резьбу с полным не искаженным профилем, без вмятин и забоин;

2)резьбовые детали должны иметь фаски;

3)стержни болтов, винтов, шпилек должны быть прямолинейные;

4) грани гаек, головок болтов не должны быть смяты;

5)после навертывания гайки резьбовой конец болта или шпильки должен выступать не более чем на 2-3 витка;

6) при креплении детали несколькими болтами гайками и винтами, они должны иметь одинаковую высоту и размеры головок.

Контроль резьбовых соединений. Проконтролировать затяжку винтового соединения можно с помощью специальных ключей, а так же измерением удлинения болта и шпильки индикатором или микрометром. Удлинение измеряют индикатором ,а микрометром длину резьбовой детали до и после затяжки резьбового соединения.

Шпоночные соединениябываю призматические, сегментные, клиновые и тангенсальные, а так же подвижные и не подвижные.

Монтаж шпоночного соединения.

1)пригонка шпонки по пазу вала;

2)запрессовка шпонки с помощью пресса, струбцин или мягких молотков;

3) щупом проверяется наличие зазора между боковыми сторонами шпонки и паза;

4)к боковым граням шпонки пригоняется паз в ступице, соединение должно быть свободным с минимальным зазором для неподвижных соединений и с гарантированным зазором для гарантированных соединений;

5) щупом проверяется наличие зазора между пазом во втулке и шпонкой по высоте шпонки.

Технические условия на монтаж шпоночных соединений:

1)шпонки и пазы должны иметь гладкие чистые рабочие поверхности;

2)ось шпоночного паза должна совпадать с осью вала;

3)необходимо обеспечить тщательную пригонку шпонки: призматической – по боковым граням, клиновой - по широким граням, тангенсиальная – по всем поверхностям, призматические и сегментные шпонки должны иметь зазор по высоте шпонки, а клиновые - по ширине;

4) на шпонках должна быть фаска размером 0,25-0,5мм;

5)по направляющей шпонке детали должны свободно перемещаться.

Контроль монтажа шпоночного соединения.

1)При монтаже проверяется совпадение осей шпонки и вала;

2)проверяется с помощью щупа наличие зазора или его отсутствие.