Ремонт грузоподъемных механизмов

Ремонт крановых механизмов следует производить в соответ­ствии с требованиями Правил устройства и безопасной экс­плуатации грузоподъемных кранов. Необходимость ремонта оп­ределяется лицом, ответственным за содержание грузоподъем­ных машин в исправном состоянии, на основании графика их планово-предупредительного ремонта.

Предприятие, производящее ремонт грузоподъемных меха­низмов, должно иметь чертежи, составленные заводом-изгото­вителем, и технологические процессы, утвержденные руковод­ством завода. При отсутствии указанных чертежей допускается ремонт по чертежам, разработанным специализированной орга­низацией или владельцем крана. Чертежи должны содержать подробные указания по ремонту сварных конструкций, а так­же по механической и термической обработке деталей и соеди­нений, если это необходимо.

Таблица 6.21 – Материалы для ремонта и изготовления деталей механизмов грузоподъемных кранов

Детали	Заготовки	Применяемый материал
вид	тол­щина, мм	марка	ГОСТ
Блоки, барабаны грузовые, корпуса и крышки редукторов, рычаги тормозов	Сварные	Лист	5—30	С9Г2	19282—73
Фасонный прокат	5—40	10ХСНД	19281—73
Полоса	5—100	09Г2С	19282—73
Труба	5—25		1050—74
Отливка	—	35Л-П	977—75
Колеса зубчатые, валы, оси	Штампованные	Поковка	—	40Х, 40ХН	4543—71
—	65 Г	1050—74
Крюки грузовые	Кованые	Поковка	—	20, 20Г	1050—74
Барабаны, блоки	Литые	Отливка	—	СЧ 15-32	1412—79
Втулки, обоймы муфт, валы, оси других механизмов	Литые	Фасонный прокат	—		1050—74
Шкивы тормозные, оси блоков и барабанов механизма подъема груза	Штампованные	Поковка			1050-74

Марки материалов, применяемых при ремонте и изготовле­нии механизмов грузоподъемных кранов, приведены в табл. 6.21.

Дефектация деталей и механизмов. Подлежат замене или ремонту подшипники скольжения, имеющие трещины в теле подшипника; трещины, выкрашивания или отслаивания в анти­фрикционной заливке; риски и задиры на рабочей поверхно­сти; зазор, превышающий предельно допустимые значения, при­веденные в табл. 6.22.

Подлежат замене подшипники качения, имеющие следы за­щемления шариков или роликов; трещины на кольцах; отслаива­ния или раковины усталостного выкрашивания в шариках, ро­ликах или беговых дорожках колец; повреждение сепаратора или бортов колец; увеличение радиального зазора вследствие износа беговых дорожек колец и шариков или роликов.

При отсутствии указанных неисправностей подшипники про­веряют на легкость вращения от руки: годный подшипник дол­жен иметь ровный ход, без заеданий. В годных подшипниках после проверки па легкость вращения подвергают контролю ра­диальный и осевой зазоры.

Радиально-упорные подшипники подлежат замене в случаях, когда при регулировке осевого зазора он превышает допусти­мые значения при сохранении легкости вращения. Допустимый осевой зазор для радиально-упорных подшипников, устанавли­ваемых без натяга, не должен превышать значений, указанных в табл. 6,23.

Таблица 3.22.– Предельно допустимый зазор в подшипниках скольжения механизмов грузоподъемных кранов, мм

Место установки подшипника	Коэффициент увеличения монтажного зазора	Исходный монтажный зазор посадки Н9/f9 при номинальном диаметре шейки подшипников, мм
0,15	0,18	0,21	0,245	0,285
30-50	51-80	81-120	121-180	181-260
Редуктор, открытая коническая передача		0,3	0,35	0,4	0,5	0,6
Втулки барабанов с коническими фрикционами и свободно сидящие зубчатые колеса		0,6	0,7	0,8	1,0	1,2
Втулки ходовых колес механизма передвижения и поворота крана		1,2	1,4	1,7	2,0	2,5
Втулки блоков, катков механизма поворота, стреловых шарниров, простых и шарнирно-сочлененных укосин		1,8	2,2	2,5	3,0	3,5

Подлежат замене валы, имеющие трещины, остаточные де­формации скручивания, износ выше значений, указанных в табл. 6.24, кривизну более 0,1 мм на 1 м длины или более 0,2 мм на всей длине вала при частоте вращения более 8 с^-1; более 0,15 мм на 1 м длины или более 0,3 мм на всей длине вала при частоте вращения менее 8 с^-1. Валы механизмов подъема заменяют при любой кривизне.

Крюки грузовые подлежат замене при износе и деформации ниток резьбы, наличии трещин и волосовин на поверхности, усталостных трещин у хвостовика, износе зева в опасном се­чении на величину, превышающую 10% высоты крюка.

Барабаны подлежат замене при износе толщины стенки более 10%, уменьшении их диаметра более чем на 2%, уве­личении диаметра ручья вследствие износа свыше 25% диа­метра каната, наличии трещин на цилиндрической поверхно­сти или ступицах барабана, частичном изломе реборды.

Втулки барабана подлежат замене при уменьшении их тол­щины вследствие износа более чем на 50%.

Пальцы барабана подлежат замене при уменьшении их диа­метра вследствие износа на 3% и более.

Блоки подлежат замене при наличии трещин на поверхно­сти, износе стенки более 10%, увеличении диаметра ручья вследствие износа свыше 25% диаметра каната.

Зубчатые полумуфты соединительных муфт подлежат заме­не при износе зуба по толщине более 15% для механизма подъ­ема и более 30%—для остальных механизмов, а также при наличии трещин в полумуфтах или обоймах. Втулочно-пальцевые полумуфты подлежат замене, если износ отверстий по диа­метру более 1 мм или они имеют неполное число пальцев и ослабленную посадку пальцев в гнездах.

Кулачковые муфты подлежат замене при износе кулачков более 30% первоначальной толщины. Подтекающие сальники, зубчатых муфт подлежат замене.

Валики, оси, рычаги тормозов подлежат замене при наличии, износа свыше 5% от номинального диаметра и овальности свы­ше 0,5 мм.

Подлежат замене ходовые колеса, имеющие трещины на по­верхности; шайбы между ступицами колес и концевой балкой, имеющие износ по толщине более 50% от первоначального размера; втулки ходовых колес, имеющие износ более 50% по; толщине стенки.

Зубчатые колеса подлежат замене при износе зуба более 115% от толщины (по делительной окружности), а также при наличии трещин у основания одного из зубьев или на сту­пицах, ободе, диске.

Червячные передачи подлежат замене, если зубья червяч­ного колеса и черняка имеют трещины; поверхность червячной пары значительно подвержена усталостным выкрашиванием (питтинг); ослаблена посадка венца.

Подлежат замене шкивы тормозные, имеющие сквозные тре­щины на ободе или ступице, ослабленную посадку шкива на валу. Шкивы, у которых толщина обода в результате проточек и износа уменьшилась более чем на 50% первоначального раз­мера, выбраковывают.

Обкладки тормозные подлежат замене в случаях равномер­ного износа, если их толщина уменьшилась до половины пер­воначальной; неравномерного износа, если их толщина достиг­ла в средней части 1/2, а в крайней части — 1/3 первоначальной. Жолодки и ленты подлежат замене при наличии сквозных по­перечных трещин, а валики и вальцы — при износе свыше 5% первоначального диаметра и овальности более 0,5 мм.

Ремонт крюковых подвесок. Каждый крюк, поставляемый отдельно от грузоподъемного механизма, должен сопровождать­ся паспортом. При замене крюка следует произвести запись в паспорте крана и приложить паспорт нового крюка.

Крюки грузовые необходимо изготовлять в соответствии с ГОСТ 2105—75. Размеры и основные параметры кованых и штампованных крюков должны соответствовать ГОСТ 6627—74, ГОСТ 6628—73, ГОСТ 12840—80. Размеры и основные па­раметры пластинчатых крюков должны соответствовать ГОСТ 6619—75.

Крюки после ковки или штамповки должны быть нормали­зованы и очищены от окалины. Сварка при изготовлении крю­ков не допускается. Заварка и заделка дефектов крюка и крю­ковых гаек не допускаются.

Каждый изготовленный и принятый ОТК крюк должен иметь маркировку с указанием товарного знака предприятия-изготовителя, номера крюка, номера планки (полный или ус­ловный), заводского номера крюка (для крюков, предъявляе­мых к сдаче в индивидуальном порядке), года изготовления (две последние цифры).

Ремонт соединительных муфт. Конструкция и основные па­раметры зубчатых муфт должны соответствовать ГОСТ 5006—75. При наличии необработанных поверхностей на муфтах по­следние должны быть отбалансированы. Допустимый дисбаланс для муфт диаметром до 300 мм — 5 г-см, диаметром свыше 300 мм — 8 г-см.

Зубья муфт должны быть подвергнуты термообработке до твердости не выше НКС 35 для втулок и не ниже НКС 35 — для обойм. В зубчатых муфтах допускается перекос осей валов не более 1°30' при отсутствии радиального смещения осей. Допу­стимое радиальное смещение валов механизмов (в мм) при отсутствии перекоса указано в табл. :

Таблица 1

Диаметр вала	Предельное радиальное смещение вала	Диаметр вала	Предельное радиальное смещение вала	Диаметр вала	Предельное радиальное смещение вала
40—60	1,2	90—120	3,1	180—210	5,2
50—70	1,3	105—150	3,6	220—280	5,7
60—90	2,2	140—170	3,9	280—380	6,7
75—100	2,6	160—190	4,8

Ремонт подшипников скольжения и качения. Выработку вкладышей разъемных подшипников скольжения необходимо восстанавливать заливкой антифрикционным сплавом с последу­ющей расточкой и пришабриванием по валу.

Рабочие поверхности вкладышей должны быть пришабре­ны по шейке вала так, чтобы на 1 см² было не менее 4 пятен~ касания при частоте вращения более 5 с^-1 и не менее 2 пятен касания — при частоте вращения до 5 с^-1 включительно.

Толщину заливки антифрикционного слоя следует прини­мать от 3 до 6 мм, в зависимости от диаметра вала, за исклю­чением биметаллических вкладышей, у которых толщина анти­фрикционного слоя составляет 0,5—2 мм.

Задиры, не превышающие 5% поверхности скольжения, сле­дует устранять шабрением. Раковины диаметром до 3 мм разре­шается запаивать.

Подшипники качения всех типов не ремонтируют, поэтому при обнаружении дефектов их следует заменять новыми.

В отремонтированных сборочных единицах необходимо ис­пользовать подшипники качения, у которых радиальный зазор не превышает значений, приведенных ниже:

Диаметр шейки, мм 20—30 35—50 55—80 85—120

Радиальный зазор, мм 0,10 0,15 0,20 0,25

При изготовлении зубчатых передач следует руководство­ваться требованиями СТ СЭВ 641—77, ГОСТ 2185—66, ГОСТ 13754—81, ГОСТ 13755—81, ГОСТ 116530—70.

Колеса зубчатые для закрытых передач необходимо изго­товлять с точностью не ниже восьмой степени, а для открытых передач — девятой.

При ремонте заварка трещин в ободе и спицах стальных ко­лес допускается при условии применения технологии, исключа­ющей появление усадочных напряжений.

Заварка трещин в чугунных колесах допускается только с применением общего подогрева и специальных электродов.

Твердость рабочей поверхности зубьев должна быть для ведущего колеса не менее НВ 280, для ведомого — не менее НВ 250. Разность твердости поверхностей зубьев ведомого и ведущего колес должна быть не менее НВ 20.

Правка ободов литых стальных зубчатых колес, работаю­щих при окружной скорости выше 2 м/с, допускается, если температура общего подогрева не ниже 850 °С.

Ремонт барабанов. Допускается исправлять заваркой сле­дующие дефекты:

· раковины в отверстиях ступицы диаметром не более 1/3 тол­щины ступицы, если их не более двух в каждой ступице;

· раковины на поверхности барабанов диаметром не более 8 мм, глубиной не более 'Д толщины стенки, если их не более двух на площади 30 см², а мелкие раковины — если их не более, пяти на такой же площади.

Раковины в шпоночных пазах не допускаются.

Не допускается применение чугунного литья для изготовле­ния барабанов механизма подъема весьма тяжелого режима ра­боты, а также механизмов, транспортирующих расплавленный и раскаленный металл.

Разность толщин стенок барабана после нарезки канавок допускается не более ±15% толщины стенки. Толщину стенки допускается проверять сверлением отверстий диаметром 6 мм по концам и в середине барабана.

Профиль канавок и их шаг проверяют шаблонами. Допу­стимый зазор между шаблонами и профилем канавки — не бо­лее 0,5 мм.

Биение наружной окружности относительно оси расточки ступицы должно быть в пределах половины допуска на наруж­ный диаметр барабана (проверяется на обоих концах бара­бана).

Торцевое биение присоединительных поверхностей барабана относительно геометрической оси должно быть не более 0,1 мм на каждые 500 мм диаметра барабана.

Восстановление ручьев барабанов допускается путем про­точки, причем первая проточка допускается во всех случаях, а последующие только после установления толщины стенок засверловкой и проверки стенок расчетом.

Заварку трещин в местах перехода тела барабана к флан­цам для барабанов с многослойной укладкой каната следует проводить только после прогрева всего барабана.

Ремонт валов и осей. Рабочие шейки валов механизмов по­ворота и передвижения в случае необходимости можно ремон­тировать с применением электронаплавки; в механизмах подъ­ема и изменения вылета стрелы электронаплавке следует под­вергать ступицы колес и шестерен, а не шейки валов.

Уменьшение диаметра шеек валов после проточки допускает­ся до 5% номинального; дальнейшее уменьшение диаметра шей­ки можно установить только после проверочного расчета.

Не допускается наварка чугунных ступиц, применение про­кладок для уплотнения посадки в ступицах; керновка или за­сечка посадочных мест для повышения усилий запрессовки.

Восстановление шпоночных пазов можно проводить фрезе­рованием с увеличением паза не более 15% номинального раз­мера или методом электронаплавки с последующей механиче­ской обработкой.

Прогибы до 0,01 длины вала устраняют правкой в холодном состоянии под прессом. При больших прогибах правку валов проводят с подогревом до 850-950 °С.

Ремонт блоков. Проточка блоков по ручьям допускается в пределах 30% толщины обода в месте для ручья. Контроль проточенных перьев проводят по шаблону, соответствующему номинальному профилю канавки; допускаемый зазор между шаблоном и профилем ручья — не более 0,5 мм.

Разность толщины стенки обода блока, измеренная на уча­стке внешних необработанных поверхностей на равных радиу­сах, должна быть не более 1/ю ее толщины.

Небольшие отколы по краю профиля ручья и местные от­дельные раковины диаметром не более 8 мм разрешается за­варивать с последующей зачисткой.

Наплавка ручья и реборд из чугунных блоков не допуска­ется.

Блоки после ремонта подлежат статической балансировке, за исключением вращающихся со скоростью менее 1 м/с.

Испытание на статические и динамические нагрузки меха­низмов подъема груза, передвижения грузовой тележки следу­ет проводить после их установки на грузоподъемный кран. Объем испытаний на статические и динамические нагрузки должен соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора и ГОСТ 24378—80.

Гидро- и пневмосистемы должны быть испытаны на герме­тичность и на работоспособность.

РЕМОНТ СОСУДОВ И АППАРАТОВ

План:

1. Виды дефектов корпусов.

2. Подготовка дефектных мест под сварку и наплавку.

3. Термическая обработка корпусов после ремонта.

4. Ремонт корпусов.

5. Контроль и требования к качеству ремонта.

6. Испытания сосудов.

Ремонт аппаратов выполняют по следующей схеме:

· частич­ная или полная разборка аппарата;

· очистка и промывка де­талей;

· составление ведомости дефектов;

· восстановление изно­шенных деталей, соединений и сборочных единиц;

· комплекто­вание аппарата новыми деталями и изготовление новых дета­лей;

· сборка;

· испытания.

Дефекты выявляют перед остановкой на ремонт (предвари­тельная дефектация), а также в процессе разборки аппарата (поузловая и подетальная дефектация). Значительное число деталей и сборочных единиц проверяют визуальным осмотром, при котором фиксируют состояние рабочих поверхностей, нали­чие трещин, следов коррозии и т.п. Особую роль отводят конт­ролю процессов сборки и герметичности аппаратов. Ответствен­ной контрольной операцией является проверка сварных швов. Все ремонтные операции сопровождаются проверкой размеров деталей и изменений их формы.

При ремонте корпусов и элементов сосудов и аппаратов ре­комендуется руководствоваться общими техническими усло­виями на ремонт корпусов (ОТУ II—79). ОТУ распространяются на сосуды и аппараты, работающие в диапазоне давлений от вакуума (остаточное давление 660 Па) до 10 МПа в неагрес­сивных средах при температурах от –70 до 540 °С. ОТУ предназначены для руководства при ремонте сварных стальных со­судов и аппаратов из углеродистых, низколегированных, леги­рованных двухслойных сталей при толщине стенки корпуса от 4 до 100 мм.

ОТУ не распространяются на сосуды для транспортировки нефти и химических продуктов (железнодорожные и автомо­бильные цистерны и т.п.); сосуды и аппараты с огневым обо­гревом; аппараты воздушного охлаждения; приборы водяного и парового отопления; резервуары и газгольдеры.