Расчет технологической себестоимости детали
Себестоимость продукции – один из важнейших экономических показателей деятельности промышленных предприятий. Она выражается в денежной форме. Себестоимость показывает во что обходится предприятию выпускаемая им продукция.
Технологическая себестоимость детали (машины) – это сумма затрат на осуществление технологического процесса изготовления детали (машины, продукции) и включает те затраты, которые изменяются с изменением варианта технологического процесса.
Технологическая себестоимость детали – это себестоимость по каждой технологической операции.
В технологическую себестоимость входят затраты:
– на сырье, материалы, топливо, энергию;
– на силовую электроэнергию;
– содержание производственной площади;
– на заработную плату производственных рабочих с начислениями;
– на техническое обслуживание, ремонт и амортизацию оборудования;
– содержание инструментов и приспособлений.
В технологии механической обработки наиболее полно разработаны следующие методы определения технологической себестоимости [1]:
– метод прямого калькулирования (поэлементный метод);
– бухгалтерский метод;
– расчет по приведенным затратам (нормативный метод).
Расчет технологической себестоимости детали методом прямого калькулирования и бухгалтерским методом рассмотрен [1, стр.208…212].
Расчет технологической себестоимости изделия (детали) по приведенным затратам (нормативный метод) характеризуется тем, что на изделие составляется предварительная нормативная калькуляция себестоимости, по действующим нормативам расхода материалов, работы оборудования, прочих затрат.
На основании нормативной калькуляции на 1 час работы металлорежущих станков приведенной в справочной литературе, и в частности, К.М. Великанов [5, стр.91…175] в учебных целях нами предлагается ввести понятие коэффициент приведенных затрат работы металлорежущих станков с целью расчета технологической себестоимости изготовления детали по имеющемуся маршруту технологического процесса и технологической себестоимости базовой технологической операции (табл. 4).
Коэффициент приведенных затрат работы металлорежущего оборудования характеризует отношение затрат на выполнение технологической операции к технологической операции приведения (расчетной),
,
где Сто.i – технологическая себестоимость i-ой операции, руб;
СТО пр – технологическая себестоимость операции приведения, руб.
Тогда технологическая себестоимость детали, определяемая по приведенным затратам определяется по следующей зависимости
,
где М – стоимость материала (заготовки), руб.
- коэффициенты приведенных затрат, приходящиеся на 1 час работы металлорежущего оборудования представлены в табл.4.
Порядок расчета технологической себестоимости изготовления детали нормативным методом:
· определить технологическую себестоимость технологической операции (по статьям затрат) Сто.пр [1,стр.208…210] к которой будут приводиться затраты по всем операциям технологического процесса;
· составить коэффициенты приведенных затрат, приходящиеся на 1 час работы металлорежущего оборудования по каждой технологической операции технологического процесса изготовления детали, пользуясь данными табл. 4;
· определить технологическую себестоимость детали путем умножения технологической себестоимости операции приведения на сумму коэффициентов приведенных затрат, приходящиеся на 1 час работы металлорежущего оборудования по остальным технологическим операциям (табл.4).
Таблица 4
Коэффициенты приведенных затрат, приходящиеся на 1 час работы металлорежущего оборудования
| Металлорежущие станки | Технологическая операция приведения, Кi | |||
| Токарная Кток=1,0 | Фрезерная Кфрез=1,0 | Сверлильная Ксвер=1,0 | Шлифоваль ная Кк/шлиф=1,0 | |
| Токарно-винторезные Кток | 1,0 | 1,92 | 1,15 | 0,88 |
| Токарно-винторезные повышенной точности Кток | 1,08 | 2,08 | 1,24 | 0,95 |
| Вертикально-сверлильные Ксвер | 0,87 | 1,67 | 1,0 | 0,76 |
| Центровальные; Кцентр фрезерно-центровальные | 0,46 | 0,88 | 0,52 | 0,41 |
| Круглошлифовальные (универсальные) Кк/шлиф | 1,14 | 2,20 | 1,31 | 1,0 |
| Бесцентровально-шлифовальные Кб/шлиф | 1,06 | 2,04 | 1,22 | 0,93 |
| Внутришлифовальные Кв/шлиф | 1,09 | 2,01 | 1,25 | 0,96 |
| Плоскошлифовальные Кпл/шлиф | 0,54 | 1,04 | 1,61 | 2,11 |
| Збообрабатывающие (зубо и шлицефрезерные, зубодолбежные, зубострогальные, зубошлифовальные, зубошевинговальные) Кзубобр | 0,55 | 1,06 | 0,63 | 0,48 |
| Фрезерные (вертикально, универсально, горизонтально, шпоночно-фрезерные) Кфрез | 0,52 | 1,0 | 0,6 | 0,46 |
| Долбежные Кдолб | 1,01 | 1,94 | 1,67 | 2,19 |
| Протяжные Кпротяж | 1,02 | 1,96 | 1,17 | 0,83 |
| Отрезные, работающие дисковыми пилами Котрез | 0,44 | 0,85 | 0,51 | 0,39 |
| Отрезные ножовочные Котрез | 0,84 | 1,62 | 0,97 | 0,74 |
Минимальную часовую тарифную ставку 1–го разряда определяем так:
Т = МРОТ / МФРВ = 5965 / 170 = 35,09 руб/ч, (14)
где МРОТ =5965 руб. – минимальный размер оплаты труда с 01.01.2015 г.
МФРВ – среднемесячный фонд рабочего времени, ч, (170);
При использовании единой тарифной сетки (ЕТС) тарифный коэффициент и разряды оплаты труда приведены в табл. 5.
Таблица 5
Тарифная сетка и тарифные коэффициенты
(на 01.01.2015 г)
| Разряд рабочего | ||||||
| Тарифный коэффициент | 1,0 | 1,3 | 1,69 | 1,91 | 2,61 | 3,44 |
| Часовая тарифная ставка, руб | 35,09 | 45,61 | 59,30 | 67,02 | 91,58 | 120,70 |
Пример 5.
Расчет технологической себестоимости детали с использованием программного обеспечения Ехсеl приведен в табл. 6 и табл. 7.
Операция токарная.
Станок мод. 16К20 (мощность главного привода станка N=10 кВт; габаритные размеры cтанка )
Порядок расчета.
1. Создать таблицу в Microsoft Excel (столбцы A – J; строки 1 - 26);
2. Ввести исходные данные (строка 5, 6, 7, 10, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 20, 21, 23, 25, 26)
3. Рассчитать элементы затрат технологической себестоимости операции (ячейки 10 J, 12 J, 13 J, 18 J, 21 J, 23 J, 26 J,);
4. Рассчитать технологическую себестоимость операции (ячейки 30 J - 36 J);
5. Ввести стоимость заготовки (ячейка 38 J);
6. Создать продолжение таблицы (строки 40 – 50);
7. В соответствии с маршрутной картой ввести коэффициенты приведенных затрат технологических операций изготовления детали (табл.4) и записать (строки 42 – 48, табл. 7));
8. Рассчитать технологическую себестоимость детали.
Таблица 6
Расчет технологической себестоимости детали
(исходные данные и результаты расчета)
| № | A | B | C | D | E | F | G | H | I | J | |||||||
| Определение затрат на технологическую операцию | |||||||||||||||||
| Исходные данные | Составляющая себестои мости, руб | ||||||||||||||||
| Наименование операций | Токарная | ||||||||||||||||
| Основное (технологическое) время, мин | 7,83 | ||||||||||||||||
| Оперативное время | 10,98 | ||||||||||||||||
| Штучное время на операцию, мин | 13,03 | 11,97 | |||||||||||||||
| Квалификация рабочего | Профессия | Токарь | |||||||||||||||
| Разряд рабочего | |||||||||||||||||
| Часовая тарифная ставка | 55,25 | 5,04 | |||||||||||||||
| Станок | Модель | 16К20 | |||||||||||||||
| Стоимость, руб. | 0,04 | ||||||||||||||||
| Мощность главного привода, кВт | 0,02 | ||||||||||||||||
| Коэффициент класса точности | 1,2 | ||||||||||||||||
| Площадь станка, м2 | 2,72 | ||||||||||||||||
| Коэффициент дополнительной площади | 3,5 | 0,22 | |||||||||||||||
| Категория ремонтной сложности | механической части | ||||||||||||||||
| электрической части | 10,5 | 0,11 | |||||||||||||||
| Средства технологического оснащения | Станочные приспособления для закрепления | Наименование | 3-х кулачковый патрон; центр вращающийся | ||||||||||||||
| Срок службы, час | |||||||||||||||||
| Стоимость, руб. | 0,0011 | ||||||||||||||||
| Средства контроля | Наименование | Штангенциркуль, микрометр | |||||||||||||||
| Стоимость, руб. | 0,94 | ||||||||||||||||
| Режущий инструмент | Наименование | Резец; плашка; резец канавочный; резец специальный | |||||||||||||||
| Срок службы, час | |||||||||||||||||
| Стоимость, руб. | 0,0094 | ||||||||||||||||
| Технологическая себестоимость операции | |||||||||||||||||
| Элементы затрат, руб | Всего, руб | ||||||||||||||||
| Заработная плата рабочего | 18,83 | ||||||||||||||||
| Амортизация оборудования | 0,04 | ||||||||||||||||
| Ремонт и обслуживание оборудования | 0,11 | ||||||||||||||||
| Силовая электроэнергия | 4,04 | ||||||||||||||||
| Содержание производственной площади | 0,22 | ||||||||||||||||
| Содержание средств технологического оснащения | 0,95 | ||||||||||||||||
| Технологическая себестоимость операции | 24,19 | ||||||||||||||||
| Стоимость заготовки, руб | 77,1 | ||||||||||||||||
| Расчет себестоимости детали | |||||||||||||||||
| Технологические операции Исходные данные | Технологическая себестоимость операции приведения | Коэффициенты приведенных затрат | |||||||||||||||
| Токарная 24,19 руб. | |||||||||||||||||
| Заготовительная | |||||||||||||||||
| Токарная | 1,0 | ||||||||||||||||
| Долбежная | 1,01 | ||||||||||||||||
| Зубообрабатывающая | 0,52 | ||||||||||||||||
| Термообработка | |||||||||||||||||
| Шлифовальная | 1,09 | ||||||||||||||||
| Зубошлифовальная | 0,55 | ||||||||||||||||
| Контрольная | |||||||||||||||||
| Себестоимость детали, руб | С=422,4 | ||||||||||||||||
Таблица 7
Расчёт технологической себестоимости детали (расчетные формулы)
| Формулы | Ячейки |
| Заработная плата рабочего Зпр = T × tшт.к × k × Кд × Ксс / 60, Т – часовая тарифная ставка, руб; принимается по данным предприятия или в соответствии с действующими нормативными документами Правительства Российской Федерации. Для бюджетных организаций тарифная ставка 1-го разряда определяется по минимальной оплате труда, установленной Правительством РФ где tшт.к – штучно - калькуляционное время на операцию, мин; K – тарифный коэффициент, соответствующий разряду (табл. 6); Кд – коэффициент дополнительной заработной платы (отпуск, компенсации, и др.) В учебных целях можно принять Кд = 1,15; Ксс – коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования. В учебных целях можно принять отчисления равными 36,5 % от основной заработной платы, т. е. Ксс = 1,365. |  30 J ячейка =(D10/60)*D7*1*1,15*1,365 |
Амортизация оборудования  , где 1,122Ц0i – произведение оптовой цены оборудования и коэффициента 1,122, учитывающего затраты на транспортирование и монтаж станка; Нai – норма амортизационных отчислений 14,1 %; tшт. кi –штучно-калькуляционное время на операцию, мин; Ф0 – действительный годовой фонд времени работы оборудования (для станков с ручным управлением при двухсменной работе Ф0 = 4015 ч, а для станков с ЧПУ – 3890 ч); |  31 J ячейка =(1,122*D12* 0,141*D7)/(100*60*4015) |
Ремонт и обслуживание оборудования  , где НМi, НЭi – нормативы годовых затрат на ремонт механической и электрической частей оборудования, руб./год [1,7]; КМi, КЭi – категория ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования [1,7]; КТ – коэффициент класса точности оборудования [1,7]. |  32 J ячейка =(1411*D17+335,75*D18)/(60*4015*D14) |
Силовая электроэнергия  , где Nэл.дв.i – мощность электродвигателя станка, кВт [1,7]; η – общий коэффициент загрузки электродвигателей [1,7]; ЦЭ – цена I кВт-ч электроэнергии принимается равной 4,02 руб. |  33 J ячейка =D13*0,7*D5* 4,02/60 |
Содержание производственной площади  , где  – норматив содержания 1 м2 производственной площади, руб./м2 [1,7];  – площадь, занимаемая станком, м2 [1,7];  – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь с учетом проходов, зон обслуживания и т.п., k=5 для S=2,5 м2; 4,5 – для S=3–5 м2  = 1,5 – коэффициент, учитывающий площадь для систем управления станков с ЧПУ. |  34 J ячейка =(425*D15*D16*D7)/60 |
| Содержание средств технологического оснащения Станочные приспособления для закрепления. Средства технического контроля. Режущий инструмент |  35 J ячейка =J21+ J23+J26 |
| С оп = М + З0 + ЗН + А0 + Ас.т.о. + Ер + Еи + Еэ + Епл + Епр , где М– стоимость исходной заготовки, руб (см. п. 2.2.); З0 и ЗН – заработная плата станочника, руб; А0 , Ас.т.о. – амортизационные отчисления от стоимости оборудования и средств технологического оснащения, руб; Ер – затраты на ремонт и обслуживание оборудования, руб; Еи– затраты на режущий инструмент, руб; Еэ – затраты на силовую электроэнергию, руб; Епл – затраты на амортизацию и содержание производственных площадей, руб; Епр – затраты на подготовку и эксплуатацию управляющих программ для станков с ЧПУ и РTK, руб. |  36 J ячейка =J30+J31+J32+ J33+J34+J35 |
| Себестоимость детали Сдет = М + Сто.пр *(К1+К2…+Кn ) где Сто.пр - технологическая себестоимость операции, руб М - стоимость заготовки, руб К1, К2…,Кn - коэффициенты приведенных затрат (Таблица 5) |  =J36+C38*(D43+D44+D45+D47+D48) |
Литература
1. Быков, В.В. Технология машиностроения. Курсовое проектирование: Учебное пособие для студентов спец. 150405, 190603.– М.: МГУЛ, 2006. – 320 с.
2. Палей, М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и посадки: Справ.: В 2 т. 7-е изд.Л.: Политехника, 1991. 1184 с.
3. ГОСТ 1643–81Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.
4. Трофимов, А.В. Основы технологии машиностроения. Проектирование технологических процессов: учебное пособие / А. В. Трофимов [и др.]. – СПб.: СПбГЛТУ, 2013. – 72 с.
5. Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник / Под ред. К.М. Великанова –Л.: Машиностроение, 1985. – 430 с.
6. Орлов, В.Н. Технология изготовления деталей транспортных машин: Учеб. пособие – Курган: Изд-во Курганского университета, 2000. – 262 с.
7. Справочник технолога машиностроителя.В 2-х т. Т2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с.
Приложение