Назначение базового изделия, его эскиз, требования ГОСТа

Основные технико-экономические показатели

Таблица 2

Марка изделия	Геометрические размеры, мм	Характеристика бетона	Затраты стали, кг	Масса изделия, т
L	B	H	Вид	Класс	Затраты на изделие, м3	На изделие	На м3 бетона
ИРЛК1				Тяжелый	В15	0,57	59,78	45,64	1,43

1. Общие технические требования

1.1. Изделия следует изготавливать в соответствии с требованиями распространяющихся на них стандартов по рабочей и технологической документации.

При отсутствии стандартов, распространяющихся на изделия конкретных видов, в качестве документа, содержащего установленные значения характеристик изготовляемых изделий, допускается использовать непосредственно рабочую документацию.

1.2. Требования к характеристикам изделий в целом

2. Общие требования

2.1 Изделия должны удовлетворять требованиям по прочности, жесткости и трещиностойкости, установленным в рабочей документации, что должно быть подтверждено результатами предусмотренных в этой документации испытаний. При постановке на производство оценка прочности, жесткости и трещиностойкости изделий должна, как правило, проводиться по результатам испытаний нагружением, а в процессе серийного производства - неразрушающими методами. Для проверки стабильности прочности, жесткости и трещиностойкости изделий в процессе их серийного производства должны осуществляться периодические контрольные испытания изделий нагружением.

2.2. Изделия при испытаниях их нагружением должны считаться годными по прочности, жесткости и трещиностойкости.

2.3. Изделия при испытаниях их неразрушающими методами должны считаться годными по прочности, жесткости и трещиностойкости при условии их соответствия установленным в рабочей документации косвенным показателям.

2.4. Изделия в случаях, предусмотренных в стандартах и рабочей документации, должны удовлетворять требованиям к значениям параметров, непосредственно определяющих их ограждающие свойства (сопротивление теплопередаче, звукоизоляцию). Оценку соответствующих свойств изделий следует проводить по результатам стандартных испытаний, осуществленных либо на стадии разработки изделий, либо при постановке их на производство. В процессе серийного производства оценка соответствующих свойств изделий осуществляется по характеристикам бетона и материала небетонных слоев изделий.

2.5. Вид, качество и толщина антикоррозионных покрытий поверхностей изделий должны соответствовать предусмотренным в рабочих чертежах. В случаях, предусмотренных в стандартах или рабочей документации на изделия конкретных видов, антикоррозионные покрытия должны удовлетворять требованиям по адгезии с бетонной поверхностью и паропроницаемости.

2.6. Класс пожарной опасности и предел огнестойкости изделий должны соответствовать установленным в необходимых случаях в стандарте или в рабочей документации исходя из назначения и предусматриваемой области применения этого изделия. Указанные в рабочей документации характеристики должны быть подтверждены расчетом или натурными испытаниями в рамках мероприятий по постановке этих изделий на производство.

2.7. Не допускается изменение на предприятии-изготовителе вида бетона, классов и диаметров рабочей арматуры, толщины защитного слоя бетона до арматуры, материала небетонного слоя, которое может привести к изменению показателей свойств изделия, предусмотренных в соответствующем стандарте или в рабочей документации, без согласования с организацией - разработчиком стандарта и с проектной организацией - автором проекта, а также с заказчиком.

3. Требования к точности геометрических параметров изделий

3.1. Действительные отклонения геометрических параметров от проектных не должны превышать предельных, установленных в стандартах или в рабочей документации на изделия конкретных видов.

3.2. Значения предельных отклонений следует принимать в зависимости от значений допусков для соответствующих классов точности.

4. Требования к внешнему виду изделий

4.1 Бетонные поверхности изделий конкретных видов должны соответствовать требованиям, установленным в стандарте или рабочей документации на эти изделия. Такие требования могут быть установлены либо в форме указания категории поверхности со ссылкой на настоящий стандарт, либо в форме указания предельных размеров раковин, наплывов, впадин, околов ребер.

4.2 В бетоне изделий, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением поперечных трещин от обжатия бетона в предварительно напряженных железобетонных изделиях, ширина которых не должна превышать значений, установленных стандартами на изделия конкретных видов, а также усадочных и других поверхностных технологических трещин, которые должны быть не более, мм:

0,1 - в изделиях из тяжелого бетона, подвергаемых попеременному замораживанию и оттаиванию в водонасыщенном состоянии или в условиях эпизодического водонасыщения; в предварительно напряженных железобетонных изделиях из тяжелого и легкого бетона; в колоннах и стойках из тяжелого и легкого бетона;

0,2 - в остальных видах изделий из тяжелого и легкого бетона и в изделиях из ячеистого бетона.

4.3. На поверхности изделий не допускается обнажение рабочей и конструктивной арматуры, за исключением арматурных выпусков, предусмотренных в рабочих чертежах. Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцовые поверхности изделий более чем на 10 мм, за исключением случаев, оговоренных в рабочих чертежах.

4.4. Открытые поверхности стальных закладных деталей, выпуски арматуры, монтажные петли и строповочные отверстия должны быть очищены от наплывов бетона или раствора.

4.5. На лицевых поверхностях изделий не допускаются жировые и ржавые пятна.

4.6. Качество рельефных, шероховатых, зернистых, камневидных, шлифованных, глянцевых поверхностей, поверхностей с обнажением заполнителей или облицованных плиткой и других поверхностей, не подлежащих дальнейшей отделке (окраске, оклейке, облицовке и т.д.) на строительной площадке, должно соответствовать эталону отделки (в виде поверхности целого изделия или его фрагмента), утвержденному предприятием - изготовителем изделия по согласованию с заказчиком, а в предусмотренных местным законодательством случаях - также с органами архитектуры и строительства. Для поверхностей, подлежащих дальнейшей отделке на строительной площадке, эталоны отделки не разрабатывают.

5. Требования к материалам

5.1. Вяжущие, заполнители, вода и добавки для бетонов различных видов, используемых для изготовления изделий в соответствии с рабочей документацией на них.

5.2. Стальные арматурные и закладные изделия должны быть изготовлены из стали классов и марок, указанных в рабочей документации на бетонные и железобетонные изделия в соответствии с требованиями действующих нормативных документов в зависимости от характера воспринимаемых нагрузок и температурных условий работы изделий в условиях эксплуатации.

5.3. Монтажные петли следует изготавливать из стержневой гладкой горячекатаной арматурной стали класса A240 марок Ст3пс и Ст3сп или периодического профиля класса А300С марки 10 ГТ.

Сталь марки Ст3пс не допускается применять для монтажных петель, предназначенных для подъема и монтажа изделий при температуре воздуха ниже минус 40 °С.

5.4. Материалы для небетонных слоев слоистых изделий, для отделочных покрытий и облицовок и для антикоррозионных покрытий, а также комплектующие изделия должны соответствовать условиям эксплуатации изделий в конструкциях зданий и (или) сооружений и удовлетворять требованиям распространяющихся на них стандартов.

2.3. Выбор и характеристика сырьевых материалов

Для производства железобетонной рамки входа ИРЛК1используются сырьевые материалы, которые обеспечивают получение бетонных и растворных смесей и готовых изделий соответствующего качества при наименьших затратах труда и сырья.

При выборе материалов в первую очередь рассматривались, а затем использовалось местное сырье.

В качестве вяжущего вещества используем портландцемент марки 300, который доставляется железнодорожным транспортом в закрытых вагонах.

Характеристика вяжущего вещества

Таблица 3

Наименование материала	Показатель	Единицы измерения	Требования ДСТУ Б.2.7.-49.96	Лабораторные данные
Портландцемент	Марка цемента	кгс/см2	300-600
Насыпная плотность	кг/м3	800-1600 кг/м3	1350 кг/м3
Истинная плотность	кг/м3	2900-3100 кг/м3	3100 кг/м3
Тонкость помола	%	8-15%	12%
Нормальная густота	%	20-25%	24%

В качестве крупного заполнителя используем гравий, который доставляется железнодорожным транспортом.

Характеристика крупного заполнителя

Таблица 4

Наименование материала	Показатель	Единицы измерения	Требования ДСТУ Б.2.7.-17-95	Лабораторные данные
Щебень	Пустотность	%	20-30
Насыпная плотность	кг/м3	1400-1550 кг/м3	1550 кг/м3
Истинная плотность	кг/м3	2400-2600 кг/м3	2600 кг/м3
Влажность	%	1-8%	3%
Марка по прочности	-	М800	М800
Содержание илистых и глинистых пород	%	2-10%	2%

В качестве мелкого заполнителя используем кварцевый песок, который доставляется железнодорожным транспортом.

Характеристика мелкого заполнителя

Таблица 5

Наименование материала	Показатель	Единицы измерения	Требования ДСТУ Б В.2.7-32-95	Лабораторные данные
Песок кварцевый	Модуль крупности	%	2,5-3,25	2,8
Насыпная плотность	кг/м3	1100-1500 кг/м3	1500 кг/м3
Истинная плотность	кг/м3	2200-2600 кг/м3	2400 кг/м3
Влажность	%	3-15%	4%
Содержание илистых и глинистых пород	%	2-8%	6%

Для затворения бетонной смеси используем воду, которая поступает по водоканалу.

Характеристика воды

Таблица 6

Наименование материала	Показатель	Требования ГОСТ 23732-79	Лабораторные данные
Вода	Водородный показатель	4-7
Содержание сульфатных солей	0,8-3,4	3,1

Арматурные элементы, применяемые при изготовлении лестничной площадки, изготовлены из стали марок А240, А300 и А400.

Характеристика арматуры

Таблица 7

Наименование материала	Показатель	Требования ГОСТ 5781-82	Лабораторные данные
А240	Предел текучести sт	Н/мм2	235-240
кгс/мм2	24-26
Временное сопротивление разрыву sв	Н/мм2	360-373
кгс/мм2	38-42
Относительное удлинение d5	%	25-37
Испытание на изгиб и в холодном состоянии (с - толщина отправки, d - диаметр стержня)	180º; c = d	180º; c = d
А300	Предел текучести sт	Н/мм2	295-300
кгс/мм2	28-30
Временное сопротивление разрыву sв	Н/мм2	460-490
кгс/мм2	50-55
Относительное удлинение d5	%	19-25
Испытание на изгиб и в холодном состоянии (с - толщина отправки, d - диаметр стержня)	180º; c = 3d	180º; c = 3d
А400	Предел текучести sт	Н/мм2	390-400
кгс/мм2	35-40
Временное сопротивление разрыву sв	Н/мм2	560-590
кгс/мм2	60-75
Относительное удлинение d5	%	14-20
Испытание на изгиб и в холодном состоянии (с - толщина отправки, d - диаметр стержня)	90°; с = 3d	90°; с = 3d

2.5. Выбор и обоснование рационального способа изготовления изделия

Высокая механизация и автоматизация производства может быть достигнута при полуконвейерной технологической схеме. Такая технология оснащается транспортными средствами в виде рольганга с рабочими постами, имеющими индивидуальный привод, что позволяет перемещать форму с одного поста на другой независимо от других форм. Отформованные изделия подвергаются тепловой обработке в камерах ямного типа. На постах линии выполняется чистка и смазка форм, укладка напрягаемой арматуры, укладка и уплотнение бетонной смеси. После тепловой обработки в готовых изделиях стержневая арматура перерезается и напряжения передаются на бетон, а сами они на самоходной тележке вывозятся на склад готовой продукции.

3. РАСЧЕТНЫЙ РАЗДЕЛ

3.1. Состав и режим работы предприятия

При проектировании предприятий по производству изделий следует учитывать указания ДБН А.3.1-8-96, СНИП III-4-80, "Системы стандартов безопасности труда", соблюдать требования норм охраны окружающей среды, санитарных норм, норм взрывной, пожарной и взрывопожарной безопасности, изложенные в соответствующих действующих нормативных документах.

При наличии кооперации или других условий состав предприятия определяют с их учетом.

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену. Произведением этих трех показателей определяется номинальный годовой фонд времени работы предприятия. При назначении количества смен надо учитывать необходимость резерва времени в течение суток для текущего осмотра и ремонта оборудования, характер работы основных агрегатов цеха (прерывная работа с остановкой в ночное время или непрерывная в течение суток, недели или другого периода времени).

На заводах бетонных и железобетонных изделий работа производится по режиму прерывной недели с двумя выходными в неделю, в две или три смены. Пропарочные камеры, автоклавы работают в три смены, а цехи по приготовлению бетонной смеси, формованию изделий, по изготовлению арматуры либо в две, либо в три смены.

По нормам технологического проектирования ДБН А.3.1-8-96 рекомендуются две смены с использованием третьей смены для текущего ремонта оборудования.

Расчетное количество рабочих суток в год принимается в зависимости от выбранной технологии производства изделий и основного технологического оборудования и составляет для конвейерной линии 247 суток.

При определении режима работы предприятия по ДБН А.3.1-8-96 следует принимать:

Номинальное количество рабочих дней в году 247

- то же, но с учетом выгрузки сырья и материалов 365

- то же, с выгрузкой готовой продукции 365

Количество рабочих смен в сутках (без ТВО) 2

- то же, по приему сырья и отгрузки готовой продукции 3

- то же, для ТВО 3

Продолжительность рабочей смены, ч 8

При конвейерной технологии принимаем три смены в сутки, в соответствии с нормами.. Длительность первой и второй смены – 8 часов, третьей – 7 часов, поэтому годовой фонд рабочего времени рассчитываем по формуле:

Вр = m · c · h = 247 · (8+8+7) = 247 · 23 = 5681 час

Где: m – расчетное количество рабочих дней в году;

c – количество смен в сутки;

h – количество часов в смене.

3.2. Расчет производственной программы

В данном разделе выполняется расчет выпуска готовой продукции принятого базового изделия в м³ и штуках на все календарные сроки.

1. Продуктивность предприятия определяется по формуле:

Где В_р – годовой фонд рабочего времени для соответствующей технологии;

V_б – объем бетона на изделие, м³;

n – количество одновременно формуемых изделий;

S – количество технологических линий;

Т_ф – ритм формирования изделий, мин.

2. Годовая продуктивность технологической линии (цеха) в штуках определяется по формуле:

3. Продуктивность цеха в сутки определяется по формуле:

4. Продуктивность цеха за смену определяется по формуле:

5. Продуктивность цеха за час определяется по формуле:

Продуктивность цеха

Таблица 8

Наименование изделия	Единицы измерения	Продуктивность
Годовая	суточная	сменная	в час
ИРЛК1	м3		65,5		2,8
шт.			38,6

3.3. Подбор состава бетона

Расчет и определение состава бетона производится по методу абсолютных объемов, разработанному Б.Г. Скрамтаевым и Ю.М. Баженовым.

Исходные данные:

- Вид бетона: тяжелый

- Класс бетона – В15

- Марка бетона R_б - 200

- Марка цемента R_ц – 300

- Насыпная плотность – 1300 кг/м³

- Истинная плотность – 3100 кг/м³

- НГЦТ (нормальная густота цементного теста) – 24%

- Подвижность: 3 см

Щебень:

- Наибольшая фракция – 20 мм

- Насыпная плотность – 1540 кг/м³

- Истинная плотность – 2590 кг/м³

- Влажность – 0,6%

Песок:

- Модуль крупности, М_кр – 2,6

- Насыпная плотность – 1480 кг/м³

- Истинная плотность – 2560 кг/м³

- Влажность – 6%

Определение состава бетона ведут в такой последовательности:

1. Рассчитывают водоцементное отношение в бетоне:

В/Ц = AR_ц/(R_б +0,5AR_ц),

Где A – коэффициент, учитывающий качество материалов;

Rб – активность бетона, МПа;

Rц – активность цемента.

В/Ц = (0,55·300)/(200+0,5·0,55∙300) = 165/282,5 = 0,58

2. Количество воды для бетонной смеси определяется по таблице 4.7 [54, с 57]

«Ориентировочный расход воды на 1м³ бетонной смеси на плотных заполнителях»

В = 185 л/м³

3. Определяют расход цемента:

Ц = В(В/Ц)

Где В – водопотребность бетонной смеси;

В/Ц – водоцементное отношение.

Ц = 185/0,58 = 319 кг/м³

4. Рассчитывают содержание крупного заполнителя:

Щ = [1000/(1000/ρ_и.щ.) + α(1000/ρ_н.щ.) · V_пуст)]

Где Щ – расход щебня, кг/м³;

ρ_и.щ. – истинная плотность щебня, кг/м³;

ρ_н.щ. – насыпная плотность щебня, кг/м³;

V_пуст – пустотность щебня, %;

α –коэффициент раздвижки зерен щебня цементно-песчаным раствором.

V_пуст = (ρ_и.щ. – ρ_н.щ.)/ρ_и.щ. = (2590 – 1540)/2590 = 0,403

Щ = [1000/(1000/2600 + 1,36(1000/1550) · 0,403)] = 1000/(0,38 + 0,35) = 1000/0,73 = 1370 кг/м³

5. Рассчитывают содержание мелкого заполнителя:

П =[1 – (Ц/ρ_ц + В/ρ_в + Щ/ρ_щ)] × ρ_п

Где П – расход песка, кг/м³;

ρ_п,в,ц,щ – истинная плотность песка, воды, цемента, щебня, кг/м³.

П = [1 – (319/3100 + 185/1000 + 1370/2600)] × 2400 = [1 – (0,1 + 0,185 + 0,52)] × 2400 = 0,195 × 2400 = 468 кг/м³

6. Определяется необходимый вид одной добавки или комплексной добавки.

Для данного состава бетона принята пластифицирующая добавка – сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ), которая позволяет повысить пластичность бетонной смеси, способствует экономии цемента и приданию бетону большей прочности и морозостойкости, водонепроницаемости.

Рекомендуемое количество в расчете на сухое вещество, % по массе цемента – 0,15…0,25.

Количество добавки определяется по формуле:

Д = Ц × %Д/100

Где Ц – затраты цемента на 1 м³ бетона, кг;

%Д – процентное содержание добавки.

Д = 319 × 0,25/100 = 319 × 0,0025 = 0,8 кг/м³

При введении пластифицирующей добавки возможно снижение затрат воды на 10-15%.

Расход воды после введения добавки определяется по формуле:

В₁ = В – В × %В/100

Где В – начальная затрата воды, л;

%В – процент затраты воды.

В₁ = 185 – 185 × 7,9/100 = 185 – 14,6 = 170,4 л

Сокращение затрат воды ведет к уменьшению затрат цемента, так как

В/Ц = const., следовательно:

Ц₁ = В₁/(В/Ц)

Ц₁ = 170,4/0,58 = 294 кг/м³

Экономия цемента составит:

Э_ц = Ц – Ц₁ = 319 – 294 = 25 кг/м³

Корректирование состава бетона по воде и цементу ведет к необходимости корректирования затрат песка:

П₁ =[1 – (Ц₁/ρ_ц + В₁/ρ_в + Щ/ρ_щ)] × ρ_п

П₁ = [1 – (294/3100 + 170,4/1000 + 1370/2600) × 2400] = [1 – (0,094 + 0,170 + 0,52) × 2400] = 518,4 кг/м³

7. Подбор производственного состава.

Производственный состав бетонной смеси определяется с учетом влажности заполнителей

7.1. Расход влажного песка на м³ составит:

П_w = П₁(1 + W_п/100) кг/м³

Где П₁ – затраты песка с учетом введенной добавки, кг

W_п – влажность песка, %

П_w = 518,4(1 + 0,04) = 518,4 × 1,04 = 539,2 кг/м³

7.2. Расход влажного щебня на м³ составит:

Щ_w = Щ(1 + (W_щ/100)

Где Щ – затраты щебня с учетом введенной добавки, кг

W_щ – влажность щебня.

Щ_w = 1370(1 + 0,03) = 1370 × 1,03 = 1411 кг

7.3. Расход воды с учетом влажности заполнителей определяется:

В₂ = В₁ – В_п – В_щ, значит

В₂ = В₁ – (П_w – П₁) – (Щ_w – Щ)

В₂ = 170,4 – (539,2 – 518,4) – (1411 – 1370) = 170,4 – 20,8 – 41 = 108,6

8. Рассчитать плотность бетонной смеси по формуле:

ρ = Ц + В + П + Щ + Д

ρ = 294 + 108,6 + 539,2 + 1411 + 0,8 = 2353,6 кг/м³

9. Определить коэффициент выхода бетонной смеси по формуле:

β = 1/[(П/ρ_н.п.) + (Щ/ρ_н.щ.) + (Ц/ρ_н.ц.)]

β = 1/[(539,2/1500) + (1411/1550) + (294/1350)] = 1/[0,36 + 0,9 + 0,22] = 1/1,48 = 0,68

Расход сырьевых материалов для приготовления 1м³ бетонной смеси

Таблица 9

№ п/п	Наименование материалов	Единицы измерения	Расход на 1м3	Цена единицы, руб.	Стоимость, руб.
1.	Цемент	т	0,294
2.	Щебень	м3	0,9		605,7
3.	Песок	м3	0,36		176,4
4.	Вода	м3	0,108		6,5
5.	Добавка	кг	0,8		145,6
	Всего ∑				2257,2

3.4. Расчет склада вяжущего, подбор оборудования и описание работы

Необходимо рассчитать емкость склада вяжущего, подобрать основное технологическое оборудование склада и обосновать его выбор. Дать технологическую схему склада вяжущего и описать его работу.

Запас заполнителей на заводских складах при поступлении:
- ж/д транспортом	7-10 суток,
- автотранспортом	5-7 суток,
- запас декоративного заполнителя	30 суток.
Коэффициент заполнения емкости	0,9
Количество емкостей для хранения цемента на предприятиях
- мощностью до 100 тыс м3/год	не менее 4
- мощностью более 100 тыс м3/год	не менее 6

Определяют необходимую емкость склада:

Где П_год – годовая потребность бетонной смеси, м³

Ц – расход цемента на 1м³ бетонной смеси, т

З – запас цемента, с учетом способа транспортировки, суток

К_и – коэффициент использования оборудования

К_и = 0,95 – 0,97

0,9 – коэффициент заполнения емкости

1,015 – коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси

К – коэффициент, учитывающий продуктивность завода

Показатель	Индекс типового проекта
409-29-65
Тип	Притрассовый
Вместимость. т
Силосы:
вместимость, т
количество
Годовой грузооборот, тыс. т	71,4
Производительность по приему цемента, т/ч:
Из вагона-цементовоза с пневморазгрузкой
Из вагона-бункера
Из крытого вагона грузоподъемностью 50 т
Производительность при выдаче цемента, т/ч:
Пневматическим насосом
Установленная мощность электродвигателей, кВт	393,5
Расход сжатого воздуха при выдаче пневмовинтовым насосом, м3/мин	57,2

3.5. Расчет склада заполнителя, подбор оборудования и описание работы

Необходимо подобрать следующее оборудование: разгрузочную машину для песка или щебня в зависимости от типа склада, машину для рыхления мерзлого заполнителя, ленточный конвейер для подачи заполнителей в затратные бункеры БСУ.

Максимальная высота штабелирования при свободном падении, м

крупного заполнителя – 12 м.,

мелкого заполнителя – 15 м.

Угол естественного откоса заполнителей при отсыпании в штабель tgα=40º.

Угол наклона течек бункеров tgα=50º

Наименьшее количество отсеков для хранения заполнителей разных видов и фракций для:

песка – 2,

крупного заполнителя – 4,

песка и щебня из шлаков – 1.

Порядок расчета и выбор склада заполнителей определяется необходимой емкостью, длиной и площадью склада для заполнителей.

1. Емкость склада крупного заполнителя рассчитывают по формуле:

Емкость склада мелкого заполнителя рассчитывают по формуле:

Где V_щ , V_п – емкость складов

– годовая потребность бетонной смеси, м³

Щ, П – расход щебня или песка на 1м³ бетона

К_фр – коэффициент, учитывающий размещение заполнителя по фракциям: для 1 фр = 1, для 2 фр = 1,05, для 3 фр = 1,1.

З – запас заполнителя, с учетом способа транспортировки, суток

К_и – коэффициент использования оборудования

К_и = 0,95 – 0,97

0,9 – коэффициент заполнения емкости

1,015 – коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси

2. Длину склада крупного и мелкого заполнителя рассчитывают по формулам:

3. Площадь склада крупного и мелкого заполнителя определяется по формулам:

4. Общая емкость, длина и площадь склада определяется по формулам:

3.6. Расчет и выбор оборудования БСУ

Необходимо подобрать технологическое оборудование бетоносмесительного узла: дозаторы для дозирования сырьевых материалов, в зависимости от вида бетонной смеси (объемные или весовые), бетоносмесители (в зависимости от вида и удобоукладываемости бетонной смеси), растворосмесители, оборудование для доставки бетонной смеси в формовочный цех с БСУ (бункера бетоновозной эстакады).

Расчет бетоносмесителя

Для перемешивания жестких тяжелых бетонных смесей применяется смеситель принудительного перемешивания.

Производительность бетоносмесителя определяется по формуле:

Где – объем бетоносмесителя по загрузке, л;

– коэффициент выхода бетонной смеси;

= 0,8 – коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси;

= 0,91 – коэффициент использования смесителя в час;

– расчетное количество замесов в час, выбирается в зависимости от вида смесителя и объема готового замеса.

Далее следует подобрать необходимое количество смесителей:

БС_час – необходимое количество бетонной смеси в час.

По техническим причинам выбирают два смесителя, затем приводят техническую характеристику выбранного смесителя.

Бетоносмесители принудительные циклического действия с вертикальным расположением валов.

Техническая характеристика выбранного смесителя

Таблица 12

Показатель	СБ-35
Объем готового замеса, л по:
- бетонной смеси
- раствору
Вместимость по загрузке, л
Число циклов в 1 ч при:
- приготовлении бетонной смеси
- приготовлении раствора
Наибольшая крупность заполнителя, мм
Частота вращения рабочего органа, об/мин
Мощность двигателя, кВт
- вращения рабочего органа
- подъема скипового ковша	-
Давление в пневмосистеме, МПа	0,4-0,6
Габариты, м	2,2 × 1,97 × 1,8
Масса, кг

Подбор дозаторов

При приготовлении бетонных смесей дозирование материалов состоит в отмеривании их количества для загрузки в бетоносмеситель. Все материалы, за исключением воды и жидких добавок, дозируют по массе. Воду и жидкие добавки дозируют по массе и объему. Цемент, воду и добавки дозируют с точностью до 2%, заполнители – с точностью до 2,5%.

Комплект дозаторов подбирается по количеству дозирующих компонентов бетонной смеси на 1 замес бетоносмесителя. Расход материалов на замес определяется по формулам:

Где Ц, П, В, Щ – расход каждого из материалов на 1 м³ бетонной смеси производственного состава, кг;

– объем бетоносмесителя по загрузке, л;

– коэффициент выхода бетонной смеси.

По результатам расчетов принимается серия дозаторов, приводится техническая характеристика.

Для дозирования материалов применяют дозаторы цикличного действия с автоматическим управлением. Продолжительность цикла взвешивания в дозаторах этого типа составляет 60 с

3.7. Технологическая схема БСУ и описание работы

Рис. 7.12. Бетоносмесительная установка цикличного действия башенного типа СБ-4 с двумя бетоносмесителями:
1 — ленточный конвейер; 2 —воронка; 3 — патрубок; 4 — указатель уровня; 5 — сводообрушитель для песка; 6 — баки для воды; 7 — переходные патрубки; 8 -» весовой, дозатор для заполнителей; 9 — дозатор для жидких добавок; 10 — дозатор для Цемента; 11 — дозатор для воды; 12 — приемная воронка для цемента; 13 — гравитационные бетоносмесители; 14 — раздаточный бункер; 15 — фильтр; 16 — циклонповоротная

Бетоносмесительные установки и растворо бетонные узлы имеют в своем составе: расходные бункера с 2 – 3 - часовым запасом составляющих, дозировочные устройства, смесительные агрегаты (бетономешалки, растворомешалки, бегуны, пенобетонсмесители, гипсомешалки и т. д.), а также устройства для выдачи приготовленной смеси. В вертикальной схеме имеет место подъем материалов в расположенные наверху расходные бункера и последующее перемещение их под действием сил тяжести из бункеров в дозаторы, далее в мешалки, из которых выдается готовая смесь. Вертикальная схема удобна, дает возможность полной механизации, но требует большой строительной высоты и увеличенных первоначальных затрат. Выше приведен пример вертикальной схемы бетоносмесительной установки.

3.8. Расчет и выбор оборудования арматурного цеха

Подбор основного технологического оборудования для механической обработки и сварки арматуры производится в такой последовательности:

1. Для чистки и правки арматуры выбираем правильно-отрезной станок в зависимости от длины, диаметра и класса стали.

Правка арматуры заключается в частных пластических деформациях металла, изгибаемого вращающимися плашками барабана.

Техническая характеристика автоматических станков для правки и резки арматурной стали

Таблица 14

Показатели	С вращающимися ножами	С рычажными ножами
СМЖ-192	И-6022
Скорость правки, м/мин	26; 100	31,5; 63
Длина отрезаемых стержней, мм:
- наименьшая
- наибольшая
Диаметр отрезаемых стержней, мм:
- гладкого профиля	3-10	6,3-15
- периодического профиля	-	6-12
Мощность электродвигателя. кВт	11,5-15,5	10-19
Размеры, мм:
- длина
- ширина
- высота
Масса, кг

2. Для резки арматурных элементов подбираются станки в зависимости от необходимой длины и наибольшего диаметра отрезаемого стержня.

Техническая характеристика приводных станков для резки арматурной стали

Таблица 15

Показатели	СМЖ-172А	СМЖ-133
Наибольший диаметр разрезаемой стали, мм, марки
- ВСт3сп		-
- ВСт5кп		-
- 35ГС	-
- 30ХГС	-
Число резов, мин-1		10-15
Ход ножа, мм
Мощность электродвигателя, кВт		5,5
Размеры станка, мм:
- длина
- ширина
- высота
Масса, кг

3. Для гибки стержней выбираем станок в зависимости от наибольшего диаметра изгибаемого стержня, для изготовления петель выбирается станок по аналогичным требованиям,

Техническая характеристика гибочного станка

Таблица 16

Показатели	СМЖ-173А
Максимальный диаметр, мм, изгибаемой стали:
- ВСт3сп
- ВСт5сп
Частота вращения рабочего диска, мин-1	14; 7,2; 3,7
Мощность электродвигателя, кВт	2,8
Размеры, мм:
- длина
- ширина
- высота
Масса, кг

4. Для изготовления сеток и каркасов подбираются станки для одноточечной или многоточечной сварки, а так же при необходимости станки для стыковой сварки в зависимости от диаметра и класса стали, ширины изготовляемых сеток и каркасов, и расстояния между продольными и поперечными стержнями.

Техническая характеристика многоточечной сварочной машины

Таблица 17

Показатели	МТМ-32УХЛ4
Установленная мощность трансформаторов, кВ∙А
Число трансформаторов, шт.
Напряжение сети, В
Вторичное напряжение, В	4-5,8
Максимальное число продольных стержней, шт.
Максимальная ширина сетки, мм
Диаметр продольных прутков, мм, не более
Диаметр поперечных прутков, мм, не более
Максимальное давление между электродами, Н
Максимальная производительность, м/мин	2,5
Расход сжатого воздуха, м3/ч
Расход охлаждающей воды, л/ч
Размеры, мм:
- ширина (без бункера поперечных прутков)
- высота
- длина
Масса, кг

5. Для металлизации закладных деталей подбираем станок для нанесения защитного антикоррозионного слоя.

Техническая характеристика станка для нанесения защитного антикоррозионного слоя

Таблица 18

Наименование параметра, размерность	Наименование установки
ВИК-1П
Напряжение питающей среды, В
Частота тока, Гц
Число фаз
Число индукционных модулей
Максимальная потребляема мощность трехфазной системы, кВа
Максимальная температура в рабочем пространстве печи, С°
Точность регулирования температуры, С°	±5
Диаметр реторты внутренний, мм
Длинна рабочего пространства реторты, мм
Максимальная единовременная загрузка печи металлоизделиями, кг
Количество загрузок за 8-ми часовую смену
Производительность установки за 8-часовую смену, т металлоизделий	0,4
Режим работы установки	трехсменный
Производительность установки при 28 рабочих днях, т в месяц
Производственная площадь, м2
Количество основных производственных рабочих, человек в смену