Прерывно-поточные линии (прямоток). 1 страница
Методические указания
к выполнению практических занятий по курсу «Организация и производства в машиностроении»
Николаев 2011 г.
О.М. Заботин, Л.В. Кириленко.Методические указания к выполнению практических занятий и лабораторных работ по курсу «Организация и планирование производства. Управление предприятием.» - Николаев, УГМТУ, 1997.
Настоящие указания написаны в соответствии с программой курса «Организация и планирование производства. Управление предприятием.». Приведённые цифровые данные являются условными.
В методических указаниях использованы лабораторные работы и практические занятия разработок;
1. Методические указания к выполнению лабораторных работ по курсу «Организация и
планирование производства. Управление предприятием и АСУП.» /Под общ. ред. д.э.н., проф.
В.И. Ли - Николаев: НКИ, 1985-59 с/
2. В.И. Ли, В.Я. Тимошенко, Г.К. Рогов.Методические указания к лабораторным
работам по курсу «Организация и планирование производства на судостроительном
предприятии.» - Николаев, НКИ, 1982-54 с.
и др.
Оригинал-макет выполнен с использованием текстового процессора MS Word 7.0.Компьютерная вёрстка: Ярмошко А.А., Каленбет О.В., Моторный Д.В.
©УГМТУ, 1997
Задание №1 Расчет длительности простого производственного процесса
Рассчитать графически и аналитически длительность производственного цикла обработки партии из деталей на m = 5 операциях при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном сочетаниях операций- Исследовать влияние на длительность производственного цикла размера транспортной партии Р деталей. Штучно-калькуляционное время и число рабочих мест С по операциям приведены в табл.1.1.
Методическая часть
Основной характеристикой производственного цикла является его продолжительность. Длительность одно операционного цикла обработки партии деталей рассчитывается по формуле
где Тц - длительность производственного цикла, мин;
- размер партии, шт;
tK - норма штучно-калькуляционного времени на обработку одной
детали на операции, мин;
С - количество рабочих мест на операции.
При определении длительности многооперационного цикла необходимо учитывать степень одновременности (параллельности) изготовления партии деталей на различных операциях технологического процесса. Степень одновременности зависит от метода сочетания во времени выполнения операций, входящих в данный процесс: последовательного, параллельного или параллельно-последовательного.
Последовательное сочетание операций характеризуется непрерывной обработкой всех деталей партии на каждой операции и транспортированием деталей с операции на операцию целой партией.
Длительность цикла обработки партии деталей при последовательном сочетании операций рассчитывается по формуле
где длительность производственного цикла, мин;
n- размер партии, шт;
m - количество операций;
tK – норма штучно-калькуляционного времени на обработку одной
детали на операции, мин. Графическое обработки партии деталей приведен на рис.1.1.
Рис. 1.1.
Параллельное сочетание операций характеризуется одновременной обработкой деталей на всех операциях и передачей деталей с операции на операцию транспортными партиями. При этом только на ведущей (наиболее трудоемкой) операции обработка партии деталей осуществляется непрерывно.
Длительность цикла обработки партии деталей при параллельном сочетании операций рассчитывается по формуле
График обработки партии деталей представлен на рис.1.2.
Рис. 1.2.
Параллельно-последовательное сочетание операций характеризуется непрерывной обработкой всех деталей партии на каждой операции. Детали передаются с операции на операцию транспортными партиями.
Длительность производственного цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном сочетанииопераций рассчитывается по формуле
где -длительность короткой операции из каждой пары смежной операции.
При построении графика обработки партии деталей при параллельно-последовательном сочетании операций могут встретиться два случая.
Если длительность последующей операции больше длительности предыдущей операции, начало последующей операции определяется моментом окончания обработки первой транспортной партии на предыдущей операции.
График обработки партии деталей представлен на рис.1.3.
Если длительность последующей операции меньше длительности предыдущей операции, начало изготовления последней транспортной партии на последующей операции соответствует моменту окончания обработки всей партии на предыдущей операции.
Рис. 1.3.
Продолжительность обработки всех остальных транспортных партий откладывается влево от начала обработки последней транспортной партии на последующей операции для определения момента начала обработки партии на этой операции.
График обработки партии показан на рис.1.4.
Рис. 1.4.
Таблица 1.1.
| Варианты | б | |||||||||||||||||||||||||||||
| n, | ||||||||||||||||||||||||||||||
| Операция 1, | ||||||||||||||||||||||||||||||
| Операция 2, | ||||||||||||||||||||||||||||||
| Операция 3, | ||||||||||||||||||||||||||||||
| Операция 4, | ||||||||||||||||||||||||||||||
| Операция 5 | ||||||||||||||||||||||||||||||
| Операция 1, | ||||||||||||||||||||||||||||||
| Операция 2, | ||||||||||||||||||||||||||||||
| Операция 3, | ||||||||||||||||||||||||||||||
| Операция 4, | ||||||||||||||||||||||||||||||
| Операция 5, |
Задание №2 Комплектно -узловой график изготовления изделия
Построить комплектно-узловой график изготовления механизма и определить продолжительность производственного цикла и календарные сроки выполнения операций.
Технологическая схема изготовления механизма представлена на рис.2.1.
Трудоемкость монтажа механизма, узловой сборки, обработки деталей, численность рабочих, выполняющих операцию, приведена в табл.2.1. Трудоемкость операций задана в процентах от общей трудоемкости изготовления механизма.
Рис. 2.1.
Таблица 2.1.
| Обозначения | М | У1 | У2 | УЗ | У4 | D1 | D2 | D11 | D12 | D21 | D22 | D23 | D31 | D32 | D41 | D42 |
| Трудоёмкое | б | б | ||||||||||||||
| Количество рабочих | 1 | 1 | I | 1 . |
Плановый коэффициент выполнения норм =1,2.
Срок сдачи механизма - 31 декабря.
Общая трудоемкость изготовления механизма (н.-ч) приведена в табл.2.2.
Таблица 2.2.
| . | |||||
| Номер варианта | Т | Номер варианта | Т | Номер варианта | Т |
Методическая часть
Для расчета длительностицикла изготовления сложного изделия строится цикловой календарный график, на котором по вертикали перечисляется наименование операций по изготовлению изделия, по горизонтали линиями изображается длительность их выполнения. График строится в соответствии с технологической схемой изготовления изделия в порядке, обратном технологической последовательности его изготовления. Для построения графика необходимо рассчитать длительность циклов обработки деталей, узловой сборки и монтажа изделия.
Длительность цикла обработки деталей
где – длительность цикла обработки партии деталей;
– трудоемкость обработки деталей, н-ч;
n – размер партии деталей, шт.;
С – количество рабочих мест, одновременно обрабатывающих партию деталей;
- плановый коэффициент выполнения норм.
Длительность цикла сборочно-монтажных работ
где – длительность цикла сборочно-монтажной операции, ч;
– трудоемкость сборочно-монтажной операции, н-ч;
– количество рабочих, одновременно выполняющих операцию,
– плановый коэффициент выполнения норм.
Построение графика начинается от срока сдачи готового изделия.
Для определения срока начала монтажа нужно продолжительность монтажа изделия отложить влево от указанного срока. Этот срок является предельным для окончания предыдущей операции - узловой сборки. Сборка партии узлов каждого вида производится раздельно и может выполняться параллельно. Продолжительность сборки каждой партии узлов откладывается влево от предельного срока ее окончания для определения срока начала узловой сборки. Срок начала сборки партии узлов данного вида является предельным сроком окончания обработки деталей, входящих в состав данного узла. Для определения срока запуска в обработку партии деталей необходимо отложить влево от предельного срока окончания обработки ее продолжительность.
Обработка деталей также может производиться параллельно, так как она осуществляется на разных станках.
Продолжительность цикла изготовления изделия определяется по наибольшей суммарной длительности цикла обработки ведущей детали, узловой сборки и монтажа изделия.
В промышленности этот график получил название комплектно-узлового, так как комплект формируется из деталей, входящих в состав данного узла.
Пример комплектно-узлового графика изготовления механизма показан на рис.2.2.
Рис. 2.2.
Технологическая схема изготовления механизма приведена на рис.2.3.
Рис. 2.3.
Задание №3 Расчет поточных линий
1. Непрерывный поток с рабочим конвейером
Рассчитать рабочую поточную линию с рабочим конвейером для сборки коробки передач.
Расчетная суточная программа для линии 450 штук.
Режим работы двухсменный.
Регламентированный перерывы - 30 мин в смену.
Нормы штучного времени (в минутах) по операциям технологического процесса приведены в табл.3.1.
Таблица 3.1.
| Номер варианта | Номер операции | ||||||||
| 2.1 | 5.9 | 6.1 | 2.1 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | |
| 5.9 | 2.1 | 6.1 | 2.1 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | |
| 6.1 | 2.1 | 5.9 | 2.1 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | |
| 2.1 | 2.1 | 5.9 | 6.1 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | |
| 6.0 | 2.1 | 5.9 | 6.1 | 2.1 | 2.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | |
| 2.0 | 2.1 | 5.9 | 6.1 | 2.1 | 6.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | |
| 1.8 | 2.1 | 5.9 | 6.1 | 2.1 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 1.1 | |
| 2.1 | 5.9 | 6.1 | 2.1 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 1.8 | ||
| 5.9 | 6.1 | 2.1 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | 2.0 | |
| 6.1 | 2.1 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | 2.1 | 5.9 | |
| 2.1 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | 2.1 | 5.9 | 6.1 | |
| 6.0 | 2.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | 2.1 | 5.9 | 6.1 | 2.1 | |
| 2.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | 2.1 | 5.9 | 6.1 | 2.1 | 6.0 | |
| 6.0 | 1.8 | 1.1 | 2.1 | 5.9 | 6.1 | 2.1 | 6.0 | 2.0 | |
| 1.8 | 1.1 | 2.1 | 5.9 | 6.1 | 2.1 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | |
| 1.1 | 1.8 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 2.1 | 6.1 | 5.9 | 2.1 | |
| 1.8 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 2.1 | 6.1 | 5.9 | 2.1 | 1.1 | |
| 6.0 | 2.0 | 6.0 | 2.1 | 6.1 | 5.9 | 2.1 | 1.1 | 1.8 | |
| 2.0 | 6.0 | 2.1 | 6.1 | 5.9 | 2.1 | 1.1 | 1.8 | 6.0 | |
| 6.0 | 2.1 | 6.1 | 5.9 | 2.1 | 1.1 | 1.8 | 6.0 | 2.0 | |
| 2.1 | 6.1 | 5.9 | 2.1 | 1.1 | 1.8 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | |
| 6.1 | 5.9 | 2.1 | 1.1 | 1.8 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 2.1 | |
| 5.9 | 2.1 | 1.1 | 1.8 | 6.0 | 2.0 | 6.0 | 2.1 | 6.1 | |
| 1.1 | 2.0 | 2.1 | 2.1 | 5.9 | 6.0 | 6.0 | 1.8 | 6.1 | |
| 1.1 | 2.1 | 2.0 | 2.1 | 1.8 | 6.0 | 5.9 | 6.0 | 6.1 | |
| 6.0 | 6.0 | 6.1 | 1.8 | 2.0 | 2.1 | 2.1 | 1.8 | 1.1 | |
| 2.1 | 6.0 | 5.9 | 6.1 | 2.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | 6.1 | |
| 2.1 | 2.0 | 5.9 | 6.1 | 2.1 | 6.0 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | |
| 6.0 | 6.1 | 2.1 | 6.0 | 1.8 | 1.1 | 2.0 | 5.9 | 6.1 | |
| 1.1 | 6.0 | 2.0 | 2.1 | 5.9 | 2.1 | 6.1 | 6.0 | 6.0 |
Методическая часть
Исходным моментом проектирования поточной линии является такт потока г.
Такт потока - это период времени между запускам двух смежных предметов труда на
поточную линию или выпуском двух смежных предметов труда с линии.Такт поточной линии рассчитывается по формуле
где – такт поточной линии, мин;
- эффективный фонд работы линии с учетом потерь времени на капитальный ремонт и
регламентированные перерывы, мин;
- программа запуска на этот же период времени, шт.
Количество рабочих мест Срас на операциях поточной линии рассчитывается по формуле
где Срас расчетное количество рабочих мест
– норм штучного времени на данной операции, ч.
На основании расчетного количества рабочих мест определяется принятое количество рабочих мест ( ) операциям поточной линии путем округления расчетного количества до ближайшего целого большего. Дробную часть числа меньше 0.1 обычно во внимание не принимают, так как в процессе синхронизации операций при отладке линий в рабочих условиях такая перегрузка может быть снята.
Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется как отношение расчетного количества рабочих мест Срас к принятому их количеству ;
Шаг конвейера - расстояние между предметами труда на рабочем конвейере - определяется из условий:
- габарита и веса изделия;
- удобства расположения рабочих мест на линии;
- допустимой скорости движения конвейера.
Скорость движения конвейера V устанавливается соответственно такту работы поточной линии и рассчитывается по формуле
Длина зоны операции на конвейере (нормальная зона) определяется по формуле:
где - принятое количество рабочих мест на операции.
На операциях, где время фактического выполнения операции может иметь значительные отклонения от установленной нормы, предусматриваются дополнительные резервные зоны.
Величина резервной зоны 1рез рассчитывается по формуле
где – максимальная возможная величина нормы времени на операции.
В целом величина зоны операции будет равна сумме длины нормальной и резервной зон:
В данном расчете резервные зоны необходимо предусмотреть на второй и пятой операциях. Величина возможного отклонения от нормы времени составляет 25% на второй и 4 0% на пятой операциях.