Интервалом нормируемых диаметров

Квалитетом

Нормальной температурой измерения

Основными отклонениями

Характером и кол-вом посадок в каждом квалитете

Система отверстия и система вала. Выбор примеры применения.

СДП характеризуется 7-ю признаками:

Основанием системы

Принимаются посадки в системе отверстия и в системе вала. Посадки с нижним отклонением отверстия, составляют систему отверстия. Такое отверстие наз. основным.

Посадки с верхним отклонением вала сост. систему вала, такой вал наз. основным. Причины: подогнать размеры вала при обработке легче, чем отв. Для выполнения разных посадок в системе отв, требуется меньшее кол-во специального режущего мерительного инструмента. В системе отв. нужно сделать одно отверстие.

СВ применяется когда СО- не экономично либо не применимо:

1-

В качестве заготовки для вала используется калиброванный прокат

При длинных, особенно полых валах, соед. с несколькими отв. по разным посадкам

При сопряжении с нормальными сборочными ед.

4- По конструктивным соображениям, если сборка не возможно или затруднена.

Выбор примеры применения.

IS, js – симметричные допуски

eip = ESp

es, ei = +-IT/2

H- основание системы отверстия

h- основание системы вала

Поля допусков образуются сочетанием одного из основных отклонений к допускам по одному из квалитетов. Всего свыше 1000 полей допусков, основной набор полей допусков 80 валов и 72 отв.

Предпочтительные: 16 валов и 10 отв. (95% посадок) Посадки можно получить сочетая любые поля допусков из рекомендованных к применению в 2-х группах в системе отв. и системе вала. Отобранных и рекомендованных к применению 69 в системе отв. CH и 61 в системе вала ch (17 и 10 предпочтительней).

Квалитет вала на 1 точнее рекомендуется к применению.

Единица допускаЧисло единиц допуска.

СДП характеризуется 7-ю признаками:

Ед. допуска

Допуск в зависимости от диаметра подсчитывается через условную эмпирическую ед. допуска, явл. мерой точности, отражает влияние технологических, конструктивных и метрологических факторов.

Зависимость L(d), должна иметь тот же вид, что и погрешность обработки. Δ = α В диапазоне до 500 мм, ед. допуска i= 0.45 + 0.001 d

Допуск T=ai ai – коэффициент равный числу ед. допуска данного квалитета.

Температурные погрешности размеров деталей.Нормальная

температура измерений.

СДП характеризуется 7-ю признаками:

Нормальная температура.

Стандартные допуски отклонения отн. к деталям, измеренным при норм температуре 20 С.

Допустимое отклонение Δ- ГОСТ 8.050

Необходимо, по крайней мере, чтобы температура детали изм. средства, была одинаковой в момент изм. Местный нагрев- источник погрешностей изм., при несовпадении температуры с нормальной вводиться поправка ΔL=L(α1 Δt1- α2- Δt2), где L – измеренный размер; α1, α2 - коэффициенты линейного расширения материала детали и измерительного средства.

Δt1, Δt2- отклонение температуры от нормального.

ΔL=LΔt(α1- α2)

Путь к точности - термоконстантные цехи.

24. Посадки с зазором. Выбор.(S>0)

Характер сопряжения валов и отверстий (двух деталей) с точки зрения взаимного перемещения наз посадкой. Положительная разность отверстий и валов наз зазор. Sd = Dg-dg

Smax = Dmax – dmin = D + ES – (d + ei) = ES – ei

Smin = Dmin – dmax = D + EI – (d + ei) = EI – es

Sc = (Smax + Smin) / 2

Допуск посадки – характеристика точности соединения

Tпас = TS = Smax – Smin = Dmax –Dmin – (Dmin – dmax) = TD + Td

Типовыми посадками с зазором являются гидродинамические подшипники скольжения. Нормальные условия работы таких соединений создаются при обязательном наличии слоя смазки между сопрягаемыми поверхностями, гарантирующими жидкостное трение. При жидкостном трении происходит замена трения между металлическими поверхностями сопряженных деталей на внутреннее трение в смазочной жидкости. Жидкостное трение достигается за счет гидравлического давления, создаваемого смазочной жидкостью при вращении вала в подшипниковой втулке.

При повороте вала в подшипнике смазочная жидкость, находящаяся в зазоре между валом и втулкой, увлекается валом в сужающуюся клиновую зону и создает гидравлическое давление жидкости на вал. Когда созданное таким образом гидравлическое давление превысит нагрузку на опору, происходит подъем и смещение вала относительно втулки, которые в последующем стабилизируются, образуя гарантированный зазор - смазочный слой hmin.

Для образования гарантированного зазора Amin несущая способность неразрывного смазочного слоя в подшипнике должна превышать нагрузку на опору.

25)Расчет переходных посадок

Поля допусков полностью или частично закрываються.

Smax = ES – ei –как для посадок с S>0

Nmax = es – EI – как для посадок с N>0

Tпас = TS = TN =Td + TD

Smin = - Nmax Nmin = - Smax

Выбор см. рис в вопросе 21.

Расчет переходных посадок выполняют реже, по сравнению с расчетом посадок с зазорами и натягами, и в основном как поверочный. Такие расчеты состоят из расчета вероятности зазоров и натягов в сопряжении, расчета наибольшего зазора по предельно допустимому эксцентриситету, расчета прочности только для тонкостенных деталей, а также усилия сборки при наибольшем натяге посадки. Основными расчетами в переходных посадках являются расчеты вероятности получения натягов и зазоров. В таких расчетах исходят из нормального закона распределения размеров деталей, а вероятности получения натягов и зазоров определяют с помощью нормированной функции Лапласа.

26)Посадки с натягом.

d>D Ng = dg – Dg

Nmax = dmax – Dmin = d + es – (D + EI) = es – EI

Nmin = dmin – D max = d + ei – (D + ES) = ei – ES

Tпас = TN = Nmax – Nmin = dmax – Dmin – (dmin - Dmax) = Td + TD

Nc = (Nmax + Nmin) / 2

Посадки H7/p6 и P7/h6 характеризуются минимальными гарантированными натягами. Их назначают для неподвижных соединений передающих сравнительно малые осевые усиления или небольшие крутящие моменты, для сопряжения валов с тонкостенными трубками, не опускающих больших деформаций, для соединения деталей из цветных металлов и легких сплавов, для центрирования тяжело нагруженных валов с втулками с дополнительным креплением соединяемых деталей.

Расчет посадок с натягом

Прочность соединения в таких неподвижных посадках достигается за счет упругой деформации сопряженных деталей, возникают щей при технологических процессах сборки. Наиболее распространены при этом процессы запрессовки одной детали в другую поя усилием пресса или предварительного нагрева детали с охватывающей поверхностью и ее охлаждения после сборки до нормальной температуры. Соответственно таким технологическим процессам в старых стандартах посадки называли "прессовая" и "горячая".

Примерами применения посадок с натягом являются соединение осей и бандажей со ступицами колес железнодорожного транспорта, венцов со ступицами червячных колес, вкладышей подшипников с корпусными деталями.

Весьма ответственным при расчете посадок с натягом являете обеспечение прочности сопрягаемых деталей, определяемое тем, что напряжение в материалах деталей, появляющееся в результат запрессовки, не должно превышать допускаемых напряжений, касается максимальных напряжений, действующих на внутренне поверхности втулки и внутренней поверхности (в центре).

Выбор см. рис в вопросе 21.