Асходные коэффициенты и годовая потребность в железорудном сырье, коксе и технологическом кислороде
;
;
;следовательно:
52(1-х)+62хy=57,отсюда:
Доля агломерата в подачу=0,5,доля окатышей=0,5
Для укрупненных расчетов годовой потребности в подготовленном железорудном сырье расходные коэффициенты рекомендуется определять по формулам:
-агломерата:
=[95+0,78*0,4*0,45/52]*1,112*0,5]=
=1,02 т/т чугуна,
- окатышей
=[(95+0,78*0,4*0,45)/62]*1,0375*0,5=
=0,8 т/т чугуна,
где и - расходные коэффициенты агломераты и окатышей, т/т чугуна;
95- среднее содержание железа в чугуне, % ;
0,78 - коэффициент пересчета на железо ;
- выход шлака, т/т чугуна ;
0,45- среднее содержание закиси железа в шлаке, % ;
и - соответственно среднее содержание железа в агломерате и окатышах, % ;
и – доля агломерата и окатышей в рудной части шихты, соответственно;
и - соответственно коэффициенты, учитывающие вынос пыли с колошниковым газом и отсев мелкой фракции перед загрузкой в доменную печь агломерата к окатышей.
/100+2, 2/100) =1,112;
;
При выборе исходных данных следует руководствоваться данными отраслевых норм проектирования.
Таблица 2.4 - Вынос материалов из доменных печей (в % от их массы)
Материалы | Давление на колошнике, МПа (ати) | |||||
0,01 (0,1) | 0,07 (0,7) | 0,1 (1) | 0,15 (1,5) | 0,2 (2,0) | Более 0,2 (2,0) | |
Агломерат и окатыши | 5,0 | 3,0 | 2,2 | 1,0-1,5 | 0,5-1,0 | 0,3-0,8 |
Кокс | 1,0 | 0,8 | 0,7 | 0,6 | 0,5 | 0,3 |
Известняк | 1,5 | 0,9 | 0,8 | 0,6 | 0,5 | 0,3 |
Отсев мелочи из агломерата и окатышей рекомендуется принимать соответственно 9 и 3 % (в процентах к скиповому материалу).
Выход шлака зависит от качества сырья и требований к чугуну.
Таблица 2.5 - Выход шлака, т/т чугуна
Количество выпусков | Выход шлака | |
т/т чугуна | В том числе «нижнего» от общего количества | |
11-12 | 0,38-0,53 | |
13-14 | 0,35-0,46 | |
16 и более | 0,33-0,38 |
Среднее содержание (FеО) в шлаке при укрупненных расчетах рекомендуется принимать 0,4 - 0,5 %.
Норм удельного расхода кокса в "Нормах технологического проектирования доменных цехов" ВНТП I-I-85 не содержится, поэтому рекомендуется использовать данные заводов с учетом проектируемых мероприятий по сокращению расхода кокса.
Следует проектировать снабжение доменного цеха коксом фракции 25-60 мм, причем отсев мелочи из кокса (<25 мм) перед его загрузкой рекомендуется принимать 7 %.
Средний удельный расход технологического кислорода при нормальных условиях на выплавку чугуна рекомендуется определять по формуле:
где – средний удельный расход технологического кислорода при нормальных условиях на выплавку чугуна, м3/т чуг.;
и - соответственно содержание кислорода в воздухе и технологическом кислороде, % ;
- средняя степень обогащения дутья кислородом, % ;
- коэффициент, учитывающий потери технологического кислорода от ПВС до фурм доменных печей (рекомендуется принимать 1,08) [5];
- суммарный расход воздуха при нормальных условиях для всех доменных печей цеха, м3/мин.
Для укрупненных расчетов суммарный расход воздуха может быть принят равным:
м3
Годовая потребность доменного цеха в железорудном сырье, коксе и кислороде рассчитывается:
(2.6)
где - годовая потребность цеха в сырье, коксе и кислороде, т (м3);
- соответствующие расходные коэффициенты агломерата, окатышей, кокса и кислорода, т (нм3)/т чугуна.
=1,02*6,51=6,64 млн. т;
=0,8*6,51=5,21 млн. т;
=0,450*6,51=2,93 млн. т;
=85,8*6,51=558,56 млн. м3
2.2 АГЛОФАБРИКА
В отечественной и зарубежной практике используют два способа окускования железорудного сырья - агломерацию и окомкование.
При переработке бедных железистых кварцитов, характеризующихся очень тонкой вкрапленностью полезных минералов и требующих тонкого измельчения при обогащении, полученные концентраты наиболее целесообразно готовить для доменной плавки способом окомкования.
Фабрики окомкования целесообразно проектировать в составе горно-обогатительных комбинатов (ГОКов), т.к. транспортировка тонкоизмельченных рудных концентратов железнодорожным транспортом на металлургические предприятия связана со значительными потерями их в пути, при погрузочно-разгрузочных операциях, складировании и сушке в зимнее время.
Поэтому в составе металлургических комбинатов с полной схемой производства в настоящее время нет и в перспективе не предусматривается строительство фабрик окомкования.
На действующих фабриках металлургических комбинатов СНГ в настоящее время находятся в эксплуатации агломерационные машины с площадью спекания от 62,5 до 312 м2, причем преобладают еще машины с площадью спекания в интервале 62,5-84 м2.
При реконструкции и модернизации существующих аглофабрик рекомендуется закрытие морально-устаревших цехов и ввод новых мощностей с современным оборудованием и передовой технологией.
При этом в зависимости от масштабов производства рекомендуется проектировать к установке агломерационные машины большой единичной мощности с площадью спекания 252, 312 и 650 м2.
Таблица 1 - Характеристики конвейерных агломерационных машин.
Характеристики | Тип машины | |||||
К-З-50 | АКМ1-75 | АКМЗ-100 | АКМЗ-85/160* | АКМ7-312 | МАК-600 (проект) | |
Общая рабочая площадь, м2 | ||||||
Площадь спекания, м2 | ||||||
Рабочая ширина паллет, м | 2.0 | 2.5 | 2.5 | 2.5 | ||
Высота спекаемого слоя, м | 0.3 | 0.3 | 0.4 | 0.3 | 0.35 | 0.4 |
Пределы скорости движения паллет, м/мин | 1.4-4.36 | 1.5-4.5 | 1.5-6.0 | 1.5-6.0 | 1.5-7.5 | 2-12 |
* машина АКМЗ-85/160 в хвостовой части используется для охлаждения агломерата.
Производственная программа аглофабрики рассчитывается, исходя из годовой программы выплавки чугуна и расходного коэффициента агломерата (п. 2.2).
Общую площадь спекания агломерационных машин рекомендуется рассчитывать по формуле:
= /24*1,2*320=705 м2 (2.7)
где - суммарная площадь спекания агломерационных машин, м2;
- годовая потребность доменного цеха в агломерате, т/год;
q - удельная производительность агломерационных машин по годному, т/м2 час ;
- фонд рабочего времени, суток в году.
При суммарных простоях машин по механической части и технологическим причинам 10÷12 % календарного времени с = 325 - 320 суток в год.
Примечание: При использовании агломерата в сталеплавильном производстве суммарная площадь спекания агломерационных машин рассчитывается по суммарной потребности в агломерате доменного и сталеплавильных цехов.
По перспективным данным Гипромеза, удельная производительность в горячий час для агломерационных машин с площадью спекания 252, 312 и 650 м2 может быть принята в пределах 1,20-1,50 т/м2 час в зависимости от состава аглошихты и технологических параметров процесса.
Необходимое количество агломерационных машин определяется по формуле:
=705/160=4,41, значит, принимаем 5 агломашин,
где - количество агломерационных машин, штук;
площадь спекания проектируемых машин, м2.
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
1. Ефименко Г.Г., Гиммельфарб А.А., Левченко В.Е. Металлургия чугуна. - К.:Вища школа. Головное издательство, 1988.- 351 с.
2. Металлургия чугуна / Вегман Е.Ф., Жеребин Б.Н., Похвиснев А.Н. и др.-М.: Металлургия, 1989.- 518 с.
3. А.И. Бабич, С.Л. Ярошевский, В.П. Терещенко. Интенсификация использования пылеугольного топлива в доменном производстве. К техника 1993г. – 197 с.
4. С.Л. Ярошевский, С.Л. Рябенко и др. Приминение пылеугольного топлива для выплавки чугуна.Техника 1974г. - 185с.
5. А.Н. Рамм. Современный доменный процесс. М. Металлургия. 1980г. - 302 с.
6. Е.Ф. Вегман. Металлургия чугуна. М. Металлургия. 1989 г. - 505 с.
7. Ефименко Г. Г Металлургия чугуна - К: Вигца школа, 1987 - 348 с.
8. Р.М. Жак, Е.В. Первезенцева. Черная металлургия в капиталистических и развивающихся стран. Черная металлургия. 1990 г. №12 стр.18-26.
9. С.Л. Ярошевский. Выплавка чугуна с применением пылеугольного топлива М. Металлургия 1988 г. 176 с.
10. В.И. Логинов, Е.И. Бегтер. Вдувание пылеугольного топлива и влияние этого фактора на нагрев горна и окислительную зону. "Известия вузов".Черная металлургия 1972 г.
11. Н.Е. Дунаев и др. Приминение пылеугольного топлива в доменной плавке. "Черметинформация". Вып.№7 1971 г.
12. С.Л. Ярошевский, А.В. Дедевич, А.И. Бабич и др. Исследование горения пылеугольного топлива в горне доменной при обогащения дутья кислородом. Сталь 1989 г. №12 стр.3-6.
13. Ярошевский С.Л., Красавцев И.Н., Степанов В.В. и др.-Сталь, 1976,№11, с. 979-982.