Машины с рециркуляцией воздуха, используемые в современных зерноочистительных отделениях для пшеницы.

^{27 билет. Технологические принципы организации послеуборочной обработки зерна.} При поступлении зерна хлебоприемные и зерноперерабатывающие предприятия должны обеспечить быструю приемку и необ­ходимую обработку его до стойкого в хранении состояния, пра­вильное размещение и тщательное наблюдение за хранящимся зерном и продуктами его переработки.

Хлебоприемные предприятия и элеваторы в соответствии с функциональным назначением обеспечивают приемку, временное хранение, обработку (очистку, сушку), формирование крупных однородных партий, длительное хранение и реализацию зерна, се­мян зерновых и масличных культур (иногда трав). Конечный ре­зультат их деятельности — доведение зерна до установленных про­мышленных (норм качества при реализации перерабатывающим предприятиям) и других кондиций (посевных, экспортных, спе­циальных).

Среди промышленных различают кондиции базисные (гаран­тирующие закладываемый в расчеты нормативный — базисный выход готовой продукции) и ограничительные (пониженные по сравнению с базисными нормы качества зерна, обеспечивающие получение стандартной продукции). На зерно с отклонениями от базисных кондиций производится соответствующая скидка (при пониженном качестве) или надбавка (при более высоком каче­стве) на выход готовой продукции.

В соответствии с действующими ГОСТами класс закупаемого и поставляемого зерна определяют по наихудшему значению одного из показателей его качества. Каждая партия зерна должна сопровождаться сертификатом о содержании ток­сичных элементов, микотоксинов и пестицидов. Не подлежит закупкам и постав­кам зерно с превышением допустимого уровня содержания токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов, установленного действующими СанПиН. Закупае­мое и поставляемое зерно должно быть в здоровом негреющемся состоянии, иметь свойственные здоровому зерну нормальные цвет и запах (без затхлого, со­лодового, плесневелого, постороннего).

Все выполняемые с зерном операции связаны с необходимос­тью транспортирования (внутреннего перемещения) зерна, для чего используют непрерывнодействующие машины (конвейеры, нории и т. д.) и самотечные трубы. Обрабатывают зерно на непрерывнодействующем оборудовании (зерноочистительных маши­нах, зерносушилках). Все это в совокупности с оперативными бункерами и хранилищами позволяет организовать технологичес­кий процесс приемки и обработки зерна на хлебоприемных пред­приятиях по поточному методу даже при использовании машин и оборудования различной производительности.

Под поточным методом приемки и обработки зерна принято понимать систему операций, проводимых в определенной после­довательности друг за другом без промежуточных перерывов в об­работке (за исключением времени нахождения зерна в накопи­тельных емкостях и оперативных бункерах).

Для проведения перечисленных операций поточным методом на предприятиях создают технологические линии, которые при­нято классифицировать следующим образом: по функционально­му назначению — линии приемки, очистки, сушки и отгрузки; по производственному центру (участку) — элеваторные, башенные (на базе сушильно-очистительных башен — СОБ; приемно-очистительных башен — ПОБ; молотильно-очистительных башен — МОБ), заводские (на базе заводов по приемке и обработке, напри­мер, кукурузы и других культур), цеховые (организуемые по тому же назначению, что и заводские).

В соответствии с действующей Инструкцией по хранению зер­на, масличных семян, муки и крупы в преддверии поступления зерна нового урожая на предприятиях составляется план приемки и размещения зерна.

При этом учитывают: прогнозируемые объемы закупок и дру­гих поступлений зерна (например, давальческое зерно), остаток зерна прошлых лет, объемы отгрузки зерна; прогнозируемое каче­ство зерна с учетом данных предыдущих лет и результатов предва­рительного обследования зерна нового урожая, его целевое назна­чение; рациональное использование оборудования и вместимости хранилищ с учетом необходимости формирования партий зерна по показателям его качества, состояния, целевого назначения и количества; необходимость проведения и завершения послеубо­рочной обработки зерна в сроки, обеспечивающие сохранность его качества, в первую очередь партий высококлассной пшеницы, пивоваренного ячменя и крупяных культур; необходимость мак­симальной механизации операций с зерном при рациональном (минимальном) его перемещении.

Для обеспечения бесперебойной приемки, правильного разме­щения, своевременной обработки зерна и максимального исполь­зования технологического и транспортного оборудования (в усло­виях надежных долговременных договоренностей с производите­лями) передовые предприятия составляют технологические карты. Методика составления последних приведена в Правилах организа­ции и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебо­приемных предприятиях.

При формировании однородных партий зерно размещают раз­дельно по классам, типам, подтипам, состоянию влажности и со­держанию примесей.

При формировании партий зерна (кроме зерна риса, рапса, подсолнечника, кукурузы в початках) до обработки по влажности и содержанию сорной примеси при условии последующей обра­ботки на технологических линиях, оснащенных шахтными прямоточными зерносушилками, допускается размещать зерно: по влажности—сухое и средней сухости вместе, влажное, сырое до 22 %; сырое свыше 22 % с интервалом 6 % (для кукурузы, предназ­наченной на пищевые цели, — 5 %); по сорной примеси — чистое и средней чистоты вместе; сорное до ограничительных кондиций, сорное свыше ограничительных кондиций.

При направлении партий влажного и сырого зерна на техно­логические линии, оснащенные шахтными рециркуляционны­ми зерносушилками, формирование партий проводят без раз­деления зерна по влажности и содержанию сорной примеси.

Свежеубранное влажное и сырое зерно до сушки размещают в зернохранилищах (как исключение, на площадках), оборудован­ных средствами активного вентилирования.

Высоту насыпи для зерна сухого и средней сухости устанавли­вают в пределах, допускаемых техническим состоянием хранили­ща, для сорго — не более 2 м, проса и рапса — не более 3 м.

В силосах элеватора, оборудованных установками для контроля температуры, допускается временно размещать нормальное (здо­ровое) влажное зерно (кроме зерна риса и семян подсолнечника), подлежащее сушке в объеме пятисуточной производительности зерносушилок или сырого зерна в объеме не более трехсуточной производительности.

Для проведения работ с зерном в процессе хранения или от­грузки необходимо предусматривать резервную емкость в складах в размере 10 % площади, а в элеваторах — не менее одного свобод­ного силоса на каждый подсилосный конвейер.

Металлические силосы рекомендуется использовать для раз­мещения в нем сухого, очищенного и охлажденного зерна пше­ницы, ячменя, кукурузы, риса на длительное хранение в преде­лах допустимых сроков. Максимальная влаж­ность зерна при этом не должна превышать 14 %, а содержание сорной примеси — пределов, установленных для зерна средней чистоты.

Особенности размещения пшеницы.Партии мягкой и твердой пшеницы размещают раздельно по классам в соответствии с то­варной классификацией по действующему ГОСТу. Допускается совместное размещение различных сортов сильной пшеницы (высшего, 1-го и 2-го классов) в пределах типа и подтипа.

Особенности размещения зерна риса.Поступающее на предпри­ятие зерно риса размещают отдельно по классам, типам, состоя­ниям влажности и засоренности.

При формировании товарных партий зерна риса по влажности и содержанию сорной примеси до обработки допускается разме­щать зерно риса: по влажности — сухое и средней сухости вместе; влажное; сырое — свыше 17 % с интервалом 3 %; по содержанию сорной примеси — до 5 % включительно; свыше 5 %.

Сухое и средней сухости зерно риса размещают на хранение в складах или в силосах элеваторов, оснащенных установками ак­тивного вентилирования. Влажное зерно размещают на временное хранение (до последующей послеуборочной обработки) в складах, оборудованных установками активного вентилирования есте­ственным или искусственно охлажденным воздухом; срок форми­рования таких партий до обработки не должен превышать 5 сут. Срок формирования партий сырого зерна до обработки (очистка в потоке от грубых и легких примесей, сушка) не должен превышать 1 сут.

Особенности размещения семян подсолнечника.Формирование партий семян подсолнечника до обработки производится по влаж­ности и содержанию сорной и масличной примесей.

Семена подсолнечника (партия 1) размещают в складах с активным вентилированием насыпью высотой не более 3 м; при содержании сорной примеси свыше 3 % направляют на очистку.

^{2.Взвешивающие и дозирующие устройства. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы.} Автоматический весовой дозатор ДРК-1 предназначен для автоматического взвешивания муки и крупы пор­циями 0,5...1,0 кг (производительность 0,9...1,8 т/ч) в два этапа: предварительный (объемное дозирование) с некоторым недове­сом и точный на весах с равноплечим коромыслом. Объемное-дозирование и точное взвешивание порций крупы происходит одновременно, что повышает производительность дозатора (20...30 отвесов/мин).

Основные конструктивные элементы весового дозатора ДРК-1 (рис. 1) следующие: питатель 7, механизмы предва­рительного взвешивания, досыпки, окончательного взвешивания и электрооборудование.

Весы установлены в тумбе 17 и закрыты кожухом 10. На тумбе закреплен стол 18 с решетчатым дном, на котором уста­навливают пакеты для заполнения крупой. В пакеты крупа поступает через воронку /. Под столом помещается выдвижной ящик 22, куда поступает просыпавшийся продукт. Тумба име­ет четыре регулировочные опоры 20 для установки дозатора по уровню. Ножная педаль 21 служит для экстренной остановки и при необходимости управления выпуском взвешенных пор­ций.

Электрооборудование смонтировано на двух панелях 12, 15 и главной панели 19. На панели 15 расположены две лампочки., сигнализирующие о включении весов в работу и отсутствии продукта в питателе 7, а также выключатель питания сети ве­сов. На панели 12 расположены кнопки «Пуск» и «Стоп» при­вода электродвигателя весов и выключатель-тумблер для вклю­чения механизма однооборотной муфты. На главной панели смонтированы магнитный пускатель, предохранители, трансфор­матор и дроссель.

Привод дозатора осуществляется от электродвигателя 14 через червячный редуктор 16, клиноременную передачу и пару цилиндрических зубчатых колес на кулачковый распределитель­но-управляющий вал.

Весовой дозатор 2РРМ-3предназначен для взвешивания му­ки порциями 2..-.3 кг с последующей засыпкой в пакеты, кото­рые подставляют вручную под выходное отверстие подвесного бункера. Мука из подвесного бункера посредством вращающе­гося рыхлителя подается по трубе в питатель 5 (рис.2), ко­торый снабжен двумя секторными заслонками — внутренней и наружной. Внутренняя заслонка имеет регулируемое по ширине окно, через которое осуществляется досыпка в грузоприемное устройство 2 весов во время взвешивания.

В питателе 5 вращаются рыхлители, назначение которых обеспечивать постоянную плотность и равномерное поступле­ние муки через горловину воронки питателя в грузоприемное устройство весов. Когда масса муки в грузоприемном устройст­ве приближается к заданной массе порции, поочередно закры­ваются внутренняя заслонка, оставляя окно небольшого сече­ния для досыпки муки, а затем закрывается внешняя заслонка. При этом поступление муки в грузоприемное устройство весов прекращается, включаются контакты, замыкающие цепь магни­та опорожнения грузоприемного устройства и электромагнита включения однооборотной муфты. Порция муки высыпается в пакет. Однооборотная муфта через кулачковый вал и систему рычагов открывает заслонки питателя для следующего отвеса.

Действие механизмов автоматики и однооборотной муфты, устройство привода и электрооборудования аналогичны устрой­ству автоматического весового дозатора ДРК-1. Для предот­вращения проникания мучной пыли грузоприемное устройство помещено в бункер, а стойка с опорами, на которых подвешено грузоприемное устройство, вынесены наружу.

Барабанный дозатортипа ДП предназначен для дозирова­ния продукта по объему. В корпусе дозатора (рис. 1) враща­ется ячеистый барабан 4. Продольные стенки ячеек расположе­ны в разных, несовпадающих плоскостях. Это повышает равно­мерность дозирования и обеспечивает непрерывную подачу продукта, который высыпается из ячеек в равных по объему количествах за один оборот барабана. В зависимости от физи­ческих свойств продукта применяют ячейки различной формы: А—для дозирования зернового сырья, Б — для мягких продук­тов, В — для плохо сыпучих продуктов, Г — для продуктов, входящих в рецепты в небольшом количестве.

Клапаном 3 можно направить продукт в самотечную трубу или для отбора пробы. Под входным патрубком установлен побудитель 5, а над барабаном — скребок 6, снимающий с барабана продукт, который находится выше ячеек. В корпусе дозатора встроена для выделения металломагнитных примесей магнитная гребенка. Дозатор приводится в движение от общего вала 17,. на котором закреплен рычаг 16. На палец рычага, движущегося по дуге, надевают рычаг 15, который другим кон­цом шарнир но соединен с регулятором 12. Вращением винта 13 перемещают вдоль регулятора ползун 10. На палец ползуна надеты два шатуна 8, 14. На их концах шарнирно закреплены серьги, на оси которых надеты собачки. Они входят в зацепле­ние с зубьями храпового колеса, закрепленного на валу ячеи­стого барабана 4. Каждая серьга имеет по две собачки, сме­щенные на полшага зубьев храпового колеса, что повышает равномерность вращения барабана и повышает точность дози­рования.

Дозатор работает следующим образом. Рычаг 16 передает колебательное движение регулятору 12, который, в свою оче­редь, при помощи шатунов 8, 14 приводит в движение обе серьги. При движении рычага 16 вправо собачки нижнего шатуна 8 поворачивают храповое колесо против часовой стрелки. При отклонении влево верхняя собачка поворачивает храповое колесо в том же направлении. Полное движение вала (в одном и обратном направлении) соответствует двум поворотам бара­бана. При вращении рукояткой винта 13 ползун 10 перемеща­ется вдоль регулятора 12.

Количество продукта, подаваемого в единицу времени, зави­сит от величины угла поворота барабана 4. Чем ниже смещен ползун вдоль регулятора, тем больше захватывает собачка зубьев храпового колеса, при этом увеличиваются угол поворо­та барабана и производительность дозатора. При поднятии ползуна в верхнюю часть регулятора угол поворота барабана уменьшается. На комбикормовых заводах дозаторы устанавли­вают группами на одном валу. Каждый дозатор в отдельности может быть легко и быстро включен или выключен от общего вала отводкой 9. Барабанные дозаторы выпускают двух типо­размеров: ДП-1 и ДП-2.

Техническая характеристика барабанных дозаторов ДП-1 и ДП-2

Максимальная производительность, м³/ч 25; 35 :

Размеры барабана, мм:

диаметр 330

длина 740; 1080

Мощность электродвигателя, кВт 0,25; 0,40

Тарельчатый дозатор ДДТ служит для дозирования трудно-сыпучих компонентов. Рабочие органы — тарель 2, установленная на тихоходном валу /, и нож (рис.2). Нож имеет форму логарифмической спирали, что позволяет получить постоянный угол встречи продукта, движущегося по тарели. Такая форма ножа повышает равномерность съема продукта с тарели. и точ­ность его дозирования. Продукт из бункера, установленного над дозатором, поступает в приемный патрубок 3. Для предотвра­щения зависания продукта и равномерного его поступления на тарель предусмотрен ворошитель 4, вращающийся на одной оси. с тарелью.

Продукт, сбрасываемый скребком с тарели, попадает в бун­кер с перекидным клапаном, позволяющим выпускать его в од­ном из двух направлений: на транспортирующий механизм, или для отбора пробы, необходимой при контроле производительно­сти дозатора. На приемный патрубок 3 надета манжета 5_Х которая может опускаться и подниматься. Таким образом регу­лируют величину кольцевого зазора между манжетой и тарелью и, следовательно, производительность дозатора. Для поворота манжеты 5 предусмотрена цепная передача 6, которая связана со специальным механизмом (вертикальный вал с шестерней 7, зубчатым колесом 8 и звездочкой 9).

На ведущем валу установлена рукоятка, при помощи кото­рой вращают зубчатое колесо 8, перемещающееся вдоль вала по скользящей шпонке. При этом одновременно передвигается вдоль вала ведомая шестерня 7, жестко соединенная со звездоч­кой 9. За один поворот рукоятки манжета перемещается по вер­тикали на 1 мм. Для определения высоты подъема манжеты на корпус механизма установлена шкала. При помощи специаль­ной рукоятки можно изменять передаточное число приводного механизма, следовательно, частоту вращения тарели от 4 до 15 мин. Точность дозирования составляет при производительности менее 20 кг/мин до ±5% и более 20 мг/мин до ±3%. Про­изводительность дозатора зависит от ширины кольцевой щели, через которую продукт просыпается на тарель, и от скорости вращения.

Техническая характеристика тарельчатых дозаторов типа ДДТ

Производительность, кг/ч 600...780

Диаметр тарели, мм 1000

Частота вращения тарели, об/мин 4,1... 8,1
Масса, кг 841

28 билет. Особенности размещения и хранения муки, крупы и комбикормов.Поступающая на хранение затаренная в мешки продукция (мука и крупа) размещается по складам (и секциям складов) с уче­том ее видового и сортового состава и условий сохранности каче­ства продукции. При этом мука и крупа, поступающие на склады хлебоприемных предприятий, реализационных и хлебных баз, должны укладываться в штабеля повагонно; поступающие из выбойного отделения мельниц и крупяных заводов в склад — долж­ны укладываться в штабеля по датам выработки, посменно, пова­гонно — массой не более 70 т (при выработке менее 70 т в смену разрешается укладывать в один вагонный штабель продукцию смежных смен). Размещать муку и крупу в складах вместе с зер­ном, отходами, отрубями, комбикормами, тарой, оборудованием и материалами запрещается. Также запрещается хранить в одном складе продукцию, зараженную вредителями хлебных запасов и незараженную.

Для осуществления операций по приемке и отпуску муки и крупы ширина прохода для погрузочно-разгрузочных работ долж­на быть не менее 1,25 м (при использовании ленточных конвейе­ров) и до 3,8 м (при использовании электропогрузчиков). Для обеспечения нормальных условий с целью наблюдения за состоя­нием продукции в процессе хранения между штабелями и около стен оставляют проходы шириной 0,7 м.

Мешки с продукцией принято укладывать в штабеля «тройни­ком» ровно по отвесу (при ручном способе допускается укладка мешков «пятериком»). Как исключение, муку и крупу, для обеспе­чения сохранности которых необходимо усиленное проветрива­ние (трудно дегазируемые, с повышенной влажностью при по­ступлении), укладывают «четвериком». При «сквозной» укладке мешки располагают следующим образом: два мешка первого ряда кладут параллельно с небольшим зазором между ними, следую­щую пару второго ряда мешков кладут на первую поперек, а тре­тью пару — на вторую, как первую, и т. д. Мешки всех рядов кла­дут на ребро. Высота штабеля при «сквозной» укладке не должна превышать шести рядов. При формировании штабеля обычной укладки с помощью электропогрузчика пакеты укладывают в два яруса на поддонах; при использовании ленточных транспортеров допускается сплошная укладка мешков. Высота укладки штабеля муки и крупы стандартной влажности равна 16 (по количеству рядов мешков по высоте) при массе мешка 50 кг и 12 при массе мешка свыше 50 до 70 кг включительно.

При бестарном способе хранения вырабатываемую на мукомольном заводе муку через автоматические весы направляют аэрозольтранспортерами или аэрожелобами на хранение в специаль­ные установки для бестарного хранения вместимостью от 150 до 1500 т, в которых мука может храниться без тары до Юсут, после чего шнековыми, цепными или аэрозольтранспортерами она от­гружается в бункера авто- или вагонов-муковозов.

Для сохранения качества продукции (муки и крупы) в штабе­лях проводят ее охлаждение вентилированием (проветриванием) складов. С этой же целью штабеля периодически перекладывают, для чего мешки из нижних рядов укладывают на верхние. Для каждой партии устанавливают сроки перекладки в зависимости от качества и состояния продукции, продолжительности хранения и высоты укладки.

При определении целесообразности вентилирования (провет­ривания) следует пользоваться таблицей равновесной влажности круп.

Для предупреждения заражения продукции вредителями хлеб­ных запасов после укладки муки или крупы штабеля в профилак­тических целях подвергают опрыскиванию водным раствором карбофоса. При обнаружении вредителей хлебных запасов в по­ступающей или хранящейся муке и крупе такую продукцию под­вергают обеззараживанию (в соответствии с действующей инст­рукцией), подработке и реализуют в первую очередь.

Оптимальными для обеспечения сохранности муки и крупы считаются следующие условия: относительная влажность воздуха до 70 % и температура не более 10°С (при наступлении весеннего потепления окна и двери держат закрытыми, открывая их в случае крайней необходимости).

При обнаружении в штабеле мешков со слежавшейся или под­моченной продукцией или заплесневевших штабель перекладыва­ют, снижают его высоту, выделяют подмоченные или заплесневев­шие мешки, продукцию из них пересыпают в чистые мешки, а в необходимых случаях просеивают для отделения образовавшихся корок и комков и реализуют в первую очередь в установленном порядке.

Штабеля с продукцией, имеющие повышенную температуру, немедленно разбирают и выделяют мешки с греющейся мукой или крупой. Для охлаждения эти мешки вскрывают и устанавливают на некотором расстоянии друг от друга, а склад проветривают. После охлаждения мешки укладывают сквозным штабелем высо­той не более шести рядов.

Очередность отпуска муки и крупы устанавливают с учетом качественного состояния продукции, даты выбоя и условий хране­ния. В первую очередь реализуют муку и крупу, нестойкую в хра­нении.

Комбикормовые предприятия составляют и ежемесячно кор­рек-тируют план приемки и размещения сырья с учетом планируе­мого объема поступления, фактического наличия складской ем­кости, требований пожаро- и взрывобезопасности, рационально­го использования вместимости хранилищ и оборудования для разгрузки, максимальной механизации работ, а также других факторов.

Сырье в складах и элеваторах размещают с учетом обеспече­ния его сохранности, минимального перемещения в процессе хранения и возможности подачи в производство любого вида сырья, требуемого для выработки продукции по заданному ре­цепту. Зерновое и гранулированное сырье, обладающее хоро­шей сыпучестью, размещают преимущественно в силосах элева­торов. Трудносыпучие виды сырья размещают в напольных складах или металлических бункерах (силосах) небольшой вме­стимости.

По истечении допустимых сроков хранения осуществляют пе­рекачку сырья в другие сил осы, для чего на предприятиях должны быть установлены специальные линии для перекачки.

Рассыпные корма травяные, мука хвойная, витаминная из дре- весной зелени, кормовая из виноградных выжимок поступают в таре и хранятся в напольных складах в этой же таре в штабелях до подачи в производство.

Премиксы, поступающие в таре, хранят затаренными до пода­чи в производство (возможны их растаривание при приемке и последующее хранение в бункерах). Премиксы, перевозимые бес­тарным способом в специальных автофургонах, хранят в бункерах. С целью предотвращения самосортирования премиксов, высота бункеров не должна превышать 5 м. Использование силосов для бестарного хранения премиксов возможно при условии оснаще­ния их устройствами для предотвращения самосортирования при загрузке.

Запасы сырья, необходимые для обеспечения ритмичной и бесперебойной работы предприятия, устанавливают в соответ­ствии с Нормами технологического проектирования комбикормо­вых предприятий.

Готовая продукция комбикормовых предприятий (в рассып­ном, гранулированном и в виде крупки из гранул) хранится в си­лосах и складах напольного хранения. При этом хранилища долж­ны обеспечить раздельное хранение каждого вида комбикормов по рецептам и отпуск их потребителям без смешивания. При хра­нении рассыпных комбикормов в силосах рекомендуется остав­лять 1...2 силоса свободными, чтобы иметь возможность переме­щать продукцию с целью проведения профилактических меро­приятий; при хранении затаренных комбикормов в складах реко­мендуется оставлять 10... 15% площади пола свободной (в том числе в качестве резервной, а также для проходов между штабеля­ми и между стенами склада и штабелями, для проведения внутри-складских операций и проветривания).

При хранении комбикормов, поступающих насыпью, а также затаренных в мешки или мягкие контейнеры, учитывают их на­значение и рецептуру, вид и качество использованных компонен­тов (видов сырья), условия окружающей среды, состояние храни­лищ и другие факторы.

Рекомендуются следующие нормы высоты укладки незатаренных рассыпных комбикормов в складах напольного типа: при влажности комбикормов не выше 13 % —до 4м, при влажности выше 13%—до 2,5м. При хранении затаренных комбикормов высота штабеля не должна превышать 14 рядов мешков, укладыва­емых вперевязку «тройником» либо «пятериком».

2.Воздушные сепараторы. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы; эффективность работы и техническая характеристика. Воздушный сепаратор А1-БВЗ-10 работает по замкнутому циклу воздуха. Рабочий канал прямоугольного сечения. Произ­водительность сепаратора 10 т/ч, эффективность очист­ки 75%. Зерно, поступающее в приемное устройство, при помощи рассекателей равномерно распределяется по всей длине зернового кана­ла 6, в нижней части которого установлен грузовой клапан 5. С него зерно поступает на скаты 4 рабочей камеры. Пе­ресыпаясь с одного ската на другой, зерновая смесь четы­ре раза продувает­ся воздушным потоком. Лег­кие примеси, захваченные воз­душным потоком, уносятся через пневмосепарирующий канал / в осадочную камеру 2, предназначенную для отделе­ния пыли и примесей от воздуха. Эти отходы выводятся из камеры шнеком 3. Воздух, очищенный от пыли и примесей в камере, засасывается центробежным вентилятором через щель дросселя и патрубок, после чего вновь нагнетается в рабочую камеру, циркулируя по замкнутому циклу.

Воздушный сепаратор РЗ-БАБ работает в режиме постоянной подачи воздуха (незамкнутый цикл) и отсоса его в систему аспирации. Пневмосепарирующий канал 3 переменного сече­ния, которое изменяется при перемещении подвижной стенки 4. Технологический процесс в воздушном сепара­торе проходит следующим образом. Исходное зерно / поступаем в приемную каме­ру 1, затем на вибролотковый питатель 2, который создает подпор, препятствующий подсосу воздуха в приемную камеру. В результате виб­раций легкие примеси всплы­вают в верхний слой и им не приходится преодолевать сопротивление основного зернового потока. Кроме того, подвижную стенку 4 в нижней части устанавливают в такое положение, чтобы слой зерна, сходящего с вибролотко­вого питателя, был практически горизонтальным, что создает оптимальные условия для уноса легких примесей. При правиль­ной настройке питающего устройства обеспечиваются равномерное распределение зернового слоя по всей длине пневмосепарирующего канала 3 и расслоение зерновой смеси. При этом зерну сообщается такая начальная скорость, при которой слой зерна в канале пересекается воздушным потоком практически под прямым углом.

Основное количество воздуха, проходя под вибролотком, объединяется с воздухом, поступающим через жалюзи в задней стенке, и пронизывает слой зерна.

Дополнительное поступление воздуха через жалюзи пре­пятствует оседанию пыли на стенках пневмосепарирующего канала. Очищенное зерно // выводится через выпускной ко­нус, а воздух /// с легкими примесями направляется в си­стему аспирации. Производительность воздушного сепаратора 10,5 т/ч, эффективность очистки зерна от легких примесей 90%.

Воздушный сепаратор РЗ-БСД предназначен для выделения примесей, отличающихся от зерна аэродинами­ческими свойствами, а также для отделения транспортирующе­го воздуха от зерна. Пневмосепарирующий канал имеет цилиндрическую форму.

Технологический процесс в сепараторе РЗ-БСД протекает следующим образом. Поток исходного зерна / с примесями совместно с транспортирующим воздухом поступает во вход­ной патрубок и, ударяясь о лоток 1, падает в направляющую воронку 6, где происходит основное разделение зерновой массы и воздуха. Зерновая масса затем попадает на распреде­лительный конус 5 и скатывается по нему в кольцевой канал, откуда через направляющее кольцо попадает в восходящий поток воздуха пневмосепарирующего канала 4. Очищенное зерно // падает вниз и выводится через конус. Легкие частицы воздухом поднимаются вверх. Во внутренней полости оса­дочной камеры 3 происходит второй этап разделения — тяжелые относы IV под действием гравитационных сил выпа­дают из воздушного потока и выводятся, легкие /// — под действием аэродинамических сил поступают в центральный отсасывающий патрубок 2 и вместе с воздухом выводятся через патрубок для последующей очистки в фильтре или

циклоне.

Таким образом, воздушный сепаратор Р3-БСД разделяет воздушно- зерновую примесь на три фракции: зерно II, тяжелые относы IV и воздух с легкими относами III. Производительность сепаратора 7 т/ч, эффективность очистки достигает 95%.

29 билет. Основы хранения картофеля. Подготовка к хранению, режимы и способы хранения. Хранение картофеля – комплекс мероприятий, направленных на борьбу с потерями запасов картофеля. Правильная организация хранения картофеля позволяет сохранить семенные, продовольственные, кормовые и технические качества клубней с минимальной потерей их веса.
При хранении картофеля, как семенного материала, главной задачей является сохранение его штучного количества без ухудшения сортовых и посевных качеств или даже улучшение их специальной подготовкой перед хранением и созданием оптимальных условий в хранилищах; при хранении картофеля продовольственного и кормового – сохранение всех питательных и вкусовых веществ клубней и их веса; при хранении картофеля , как сырья для выработки крахмала и спирта – сохранение углеводов, а при сушке для продовольственных целей – всех пищевых компонентов.
На сохранность клубней картофеля влияют сортовые особенности, условия выращивания и режим хранения (температура, относительная влажность воздуха и газовый состав окружающей среды). Для длительного хранения оставляют более лежкие сорта столового, технического и кормового картофеля; на семенные цели – еще и менее лежкие ранние сорта, обладающие скороспелостью, хорошей урожайностью и отличными кулинарными свойствами.
При избыточном внесении в почву азотных удобрений, фекалия, в дождливые лето и осень, а также при поливе картофеля до самой уборки он плохо храниться из-за поражения клубней фитофторозом и анаэробиозом.
Подготовка хранилищ и их загрузка
Хранят картофель в буртах (валообразные кучи), укрытых соломой, землей, опилками и другими утеплительными материалами, в траншеях с таким же укрытием и в картофелехранилищах. Хранилища и буртовые площадки очищают от остатков урожая прошлого года и мусора сразу же после их разгрузки. Хранилища для семенного картофеля можно дезинфицировать хлорной известью, а для продовольственного, технического – также окуривать серой.
Высота загрузки картофеля в буртах и траншеях зависит от климатических условий местности.
Бурты оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией, если картофель закладывают в них в дождливую и очень теплую осень, а также при укрытии в один слой соломой и землей. Иногда для прохождения воздуха в массу картофеля устраивают приточный канал.
В хранилищах с естественной вентиляцией картофель обычно хранят в закромах насыпью слоем до 1,5 м и даже до 2,5 м. Однако из-за перепада температуры между нижним и верхним слоями в высоких закромах (свыше 1,5 м) клубни сверху отпотевают вследствие конденсации на них влаги и больше гниют. Только в закромах, загруженных слоем 0,9-1 м, картофель в верхнем слое не отпотевает и хорошо сохраняется.
Активное вентилирование дает возможность увеличить слой загрузки до 3-4 м, быстро охлаждать картофель во все периоды хранения, поддерживать стабильный режим хранения в массе клубней (при этом потери вдвое меньше, чем в хранилищах с естественной вентиляцией), снизить на 30-40% трудовые затраты на погрузочно-разгрузочные работы и товарную обработку картофеля.