Номенклатура изделий и требования, предъявляемые к ним, эскиз изделия

Содержание

1. Общие положения…………………………………..………………………..3

2. Общий вид изделия…………………………………………….……….........4

3. Требования к применяемым материалам. Складирование и хранение......9

4. Характеристика армирования……………………………………………….12

5. Технология бетона……………………………………………………….......13

6. Технология изготовления продукции………………………………….…...18

7. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение……….21

8. Карта контроля технологического процесса…………………………….....22

9. Ведомость оборудования и оснастки…………………………………….....31

10. Инструкция по охране труда и технике безопасности……………….…..33

Литература………………………………………………………………………35

Введение

Технологическая часть

Номенклатура изделий и требования, предъявляемые к ним, эскиз изделия

Блоки должны иметь форму параллелепипеда.

В зависимости от формы торцовой грани блоки могут быть прямоугольной и пазогребневой формы.

На торцовых поверхностях блока допускаются отверстия для захвата.

Типы и размеры блоков должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

Тип	Размер для кладки
на растворе	насухо и на клею
Высота	Толщина	Длина	Высота	Толщина	Длина
I II
III IV V VI
VII
VIII
IX
X XI
XII
XIII XIV
XV XVI XVII XVIII
XIX
XX XXI
XXII XXIII XXIV XXV
XXVI
XXVII XXVIII XXIX XXX XXXI XXXII XXXIII
XXXIV
XXXV
XXXVI XXXVII
XXXVIII
XXXIX
XL
XLI XLII XLIII
XLIV XLV
XLVI XLVII
XLVIII XLXI
L LI
LII LIII

Условное обозначение блоков при заказе должно состоять из размеров блоков по высоте, толщине, длине в миллиметрах, класса бетона по прочности на сжатие, марки по средней плотности, марки по морозостойкости, категории и обозначения настоящего стандарта.

Значения отклонений от линейных размеров и показателей внешнего вида блоков не должны превышать указанных в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя	Значение для кладки категории
насухо и на клею	на клею	на растворе
Отклонения от линейных размеров
Отклонения
по высоте	± 1,0	± 1,0	± 3,0
по длине, толщине	± 1,5	± 2,0	± 3,0 (± 4,0)
Отклонения от прямоугольной формы (разности длин диагоналей)			4 (6)
Отклонения от прямолинейности граней и ребер, не более
Повреждения углов и ребер
Отбитости углов (не более двух) на одном блоке глубиной, не более
Отбитости ребер на одном блоке общей длиной не более двукратной длины продольного ребра и глубиной, не более

На блоках не допускаются трещины, пересекающие более двух граней, несквозные трещины более чем по четырем граням, а также линзообразные и параллельные отдельные расслоения по высоте блока.

Блоки относятся к группе негорючих материалов.

Маркировку наносят не менее чем на двух блоках с противоположных сторон контейнера или пакета.

Маркировочная надпись должна содержать:

– размеры блоков по высоте, толщине, длине в миллиметрах;

– марку по средней плотности;

– класс прочности на сжатие;

– товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;

– дату изготовления.

На каждое упакованное место должен быть нанесен знак “Боится влаги” по ГОСТ 14192.

Блоки укладывают в контейнеры или на поддонах с жесткой фиксацией термоусадочной пленкой или перевязкой их стальной лентой или другим креплением, обеспечивающим неподвижность и сохранность блоков. Блоки в упаковке должны быть неслипшимися и свободно разбираться вручную.

Эскиз изделия

2.2 . Сырье и полуфабрикаты

В качестве вяжущих для приготовления пенобетона следует применять:

а) портландцемент, шлакопортландцемент марки М400 с содержанием трехкальциевого силиката не менее 50% и трехкальциевого алюмината не более 6%. Начало схватывания дол­жно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания — не позднее 4 ч после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 2500—3000 см²/г для конструктивно-теплоизоляционного и 3000—4000 см²/г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178—76. Не допускается применение цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла;

б) известь-кипелку кальциевую не ниже 3-го сорта, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 9179—77, а также дополнительным требованиям: содержание активных СаО+МgО должно быть не менее 70%, “пережога” — не более 2%, скорость гашения 5—15 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью 5500—6000 см²/г, определенная по прибору ПСХ;

в) цементно-известковое (известково-цементное) на основе цемента, удовлетворяющего требованиям п. (а) и извести — п. (б). Соотношение между цементом и известью устанавливают экспериментально, исходя из соотношения.

В зависимости от вида исходного сырья состав вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует назначать по таблице 3.

В качестве кремнеземистого компонента для приготовле­ния следует применять:

а) кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736—77, с содержанием кварца не менее 85%, слюды не бо­лее 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита. Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не ме­нее 60%;

б) тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие SiO₂ не менее 60%, железистых минералов не более 20%, сернистых соединений в пересчете на SO₃ не более 2%, едкой щелочи в пересчете на Na₂O не более 2%, пылевидных, гли­нистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%;

в) удельная поверхность, см²/г, молотого песка и вторичных продуктов обогащения руд в шламе для ячеистого бетона должна быть:

1500—2000 для объемной массы 800 кг/м³

2000—2300 ” ” ” 700 кг/м³

2300—2700 ” ”” 600 кг/м³

2700—3000 ” ” ” 500 кг/м³ и ниже

г) плотность песчаного шлама из грубомолотого песка дол­жна быть не менее 1,6 кг/л. Плотность шлама песка нормального помола (при вибрационном способе формования изделий) 1,68 кг/л; плотность шлама вторичных продуктов обогащения руд должна быть 1,75—1,8 кг/л.

Таблица 3

Вид вяжущего	Содержание компонентов в вяжущем, %
Портланд цемент	известь-кипелка	домен-ный гранули-рован-ный шлак	щелоч-ный компо-нент	камень гипсовый двуводный или гипс полувод-ный	Двух-каль- циевый сили-кат	Вы-соко- основная зола
Цементное	95—100	0—5	—	—	—	—	—
Известковое	—		—	—		—	—
Цементно-известковое	60—50	35—45	—	—	2—5	—	—
Известково-цементное	12—35	60—85	—	—	3—5	—	—
Известково-шлаковое	—	12—15	80—85	—	3—5	—	—
Шлако-щелоч­ное	—	—	90—92	8—10	—	—	—
Известково-белитовое	—	35—45	—	—	—	не ме­нее 30	—
Высоко- основное зольное	—	0—10	—	—	—	—	90-100

В качестве воды затворения для приготовления пенобетонной смеси используется вода техническая, удовлетворяющая требованиям СТБ 1114.

Предельное содержание растворимых солей - 5000 мг/л, сульфат-ионов - 2000 мг/л , хлорид-ионов - 2000мг/л.

Водородный показатель воды (рН) должен быть не менее 4 и не более 12,5.

Допускается к применению вода при наличии на поверхности следов нефтепродуктов, масел и жиров.

Порообразователь на основе костного клея, мездрового клея, сосновой канифоли, едкого технического натрия.

Классы бетона по прочности на сжатие должны быть не ниже класса по прочности В 1,0, марки по средней плотности не более D 1100.

Усадка при высыхании бетона не должна превышать, мм/м:

- 3,0 – для неавтоклавных бетонов.

Марка бетона по морозостойкости должна быть не менее:

- F 50,35,25 – для блоков наружных стен;

- F 25 – для блоков внутренних стен подвалов, подвергающихся воздействию температур ниже минус 5 °С;

- F 15 – для блоков внутренних стен, перегородок и внутренних стен подвалов неотапливаемых зданий;

- F 10 – для блоков внутренних стен, перегородок и внутренних стен подвалов отапливаемых зданий.

Подбор состава пенобетонной смеси должен назначаться с учетом исходных значений отношения С массы кремнеземистого компонента к массе вяжущего, приве­денных в табл. 4.

Таблица 4

Вид вяжущего	Отношение кремнеземистого компонента к вяжущему (С) по массе в ячеистобетонной смеси
для автоклавного бетона	для безавтоклавного бетона
Цементное	0,75; 1; 1,25;1,5; 1,75; 2	0,75;1,25;1,75
Известковое	3; 5,5; 6; 4,5; 5,5; 6	—
Известково-белитовое	1; 1,25; 1,5; 2	—
Высокоосновное зольное	0,75; 1; 1,25	—

Отношение С_св массы кремнеземистого компонента к массе известково-цементного вяжущего устанавливают расчетом по формуле:

где С_ц и С_и — отношение массы кремнеземистого компонента соответственно к массе цемента и извести (в расчете на 100% СаО + МgО);

n — доля цемента в вяжущем, которая находятся в пределах 0,35—0,7 по массе.

Пена по качеству должна удовлетворять следующим требованиям: выход пор К неменее 0,015 м³/кг, коэффициент использования a не ниже 0,8.

Расчет газообразователя или водного раствора пенооб­разователя Р_п на замес производят по формуле:

где П_г — пористость, определенная расчетным путем;

a — коэффициент использования порообразователя;

К — выход пор (отношение объема пены илигазак массе порообразователя, л/кг);

V — заданный объем ячеистобетонной смеси.

Водотвердое отношение (В/Т) должно назначаться для каждого состава, исходя из требований к текучести и темпера­туре смеси.

Пористость П_г следует рассчитывать по формуле:

где D — заданная объемная масса ячеистого бетона в сухом состоянии, кг/м³;

К_с — коэффициент увеличения массы ячеистого бетона за счет связанной воды;

W — удельный объем сухой смеси, м³/кг;

В/Т — водотвердое отношение.

Удельный объем сухой смеси следует определять на осно­вании опытного замеса и рассчитывать по формуле:

где — фактическая объемная масса растворной смеси, кг/м³.

В качестве исходных значений при расчетах принимают: К_с = 1,1; a = 0,85; К = 20 л/кг при использовании пены.

Расход материалов на замес определяют по формулам:

где Р_сух — расход материалов на замес, кг;

₀ — объемная масса ячеистого бетона, высушенного до постоянного состо­яния, кг/м³;

К_с — коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет связанной воды. Для предварительных расчетов принимают равным 1,1;

V — заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с уче­том образования “горбушки” на 7-10% для индивидуальных форм и 3-5% для массивов, л;

Р_вяж — масса вяжущего, кг;

Р_ц— масса цемента, кг;

n— доля цемента в смешанном вяжущем;

Р_и — масса извести, содержащей 100% СаО, кг;

Р_иф — масса извести с фактическим содержанием СаО, кг;

А_изв — фактическое содержание СаО в извести, %;

Р_в — масса воды, кг;

Р_к — масса кремнеземистого компонента, кг.

Удельный объем сухой смеси определяем:

Пористость П_г следует рассчитывать по формуле:

Расчет газообразователя Р_п на замес производят по формуле:

2.3 . Технология производства