Классификация по весу (4 класса)

класс	I	II	II	IV
Вес изд., кг	3-100	100-2000	2000-15000	³15000
отрасль	легкое	Среднее	тяжелое	Особотяжелое
машиностроение

Классификация по количеству станков

Класс	I	II	II	IV
Размеры цеха	СS	СS	СS	СS
Малый	£150	£125	£75	£40
Средний	150-300	125-250	75-125	40-75
Крупный	>300	>250	>125	>75

На характеристики МЦ особое влияние оказывает тип производства:

Единичное пр-во: универсальное оборудование, цеха по типу станков, высокая квалификация рабочих, отсутствие закрепления операций, оснастка и инструмент стандартные.

Серийное пр-во: номенклатура деталей, определенная специализация оборудования (ЧПУ) по группам станков, групповая технология.

Массовое пр-во: узкая номенклатура (2-3 изд.), специальное оборудование (станки-автоматы), расположены по ТП ,т.е. по прямотоку, высокий уровень автоматизации.

Для (оценки) определения типа производства необходимо установить Кзо - коэф-т закрепления операций.

Кзо	20-40	10-20	1-10
Тип пр-ва	Е	С	КС	М

Влияние уровня специализации на характеристики МЦ происходит через след. факторы:

1. через степень повторяемости деталей в течение года

2. через число типоразмеров оригинальной детали, изготовляемой в цехе.

3.через коэф-т закрепления операций.

Уровень специализации определяется специальным коэффициентом Кс=Vc/Vo, где Vc – объем продукции соответствующего профилю цеха

Vo – общий объем продукции

Кс=[шт] или [трудоемкость]

Концентрация пр-ва в цехе определяется объемом производства, который в свою очередь опред-ся количеством станков, числом рабочих и площадей цеха.

3.2. Исходные данные для проектирования МЦ.

В случае проектирования нового цеха исходными данными яв-ся:

1. номенклатура изделия.

2. чертежи и ТУ на изделие цеха.

3. заданная производственная программа.

4. типовые ТП.

При реконструкции действующих цехов добавляются:

5. сведения о наличном составе оборудования.

6. данные о производственной площади.

7. технико-экономические показатели реконструируемого цеха.

3.3. Состав механического цеха.

Состав МЦ зависит от его класса, уровня специализации, принятой технологии.

МЦ полного состава имеет:

1. производственные участки (заготовительный, слесарный, мех-кий, мех.-сб.)

2. вспомогательные отделения и участки:

а) участки, занятые ремонтом оборудования и оснастки (мех., электрики, РЕМПРИ, заточка)

б) участки, занятые обслуживанием производства (БТК, отдел приготовления СОЖ, отдел переработки стружки, лаборатории)

в) участки хранения и выдачи материала, деталей, оснастки и инструмента (ИРК, склады заготовок и деталей)

3. служебные помещения цеха (конторы, технические службы цеха)

4. бытовые помещения

3.4. Расчет производственной программы и определение оптимальной мощности цеха.

Расчет производственной программы МЦ выполняется по ранее изложенной методике тремя способами, в зависимости от типа производства:

Массовое - точная производственная программа

Серийное - приведенная программа (коэф-т приведения по массе, серийности, сложности)

Исходя из программы выпуска рассчитывается программа запуска изделия:

Рзап=Рвып*К*(1+(a/100))*(1+(b/100)),

где К- количество одноименных деталей в изделии

a - % запасных частей

b - % производственных потерь

Данные расчеты программы запуска сводят в следующую таблицу:

№	Наименование детали	№ чертежа	Материал (заменители)	Программа запуска, Рзап	Вес детали
Черн.	Чист.

В случае проектирования нового цеха необходимо учитывать оптимальную мощность по следующим критериям:

1. по минимуму затрат на производство

2. по критерию предельной управляемости (для МЦ Rmax£400 – максимальное число рабочих)

3.5. Нормирование ТП.

Общие требования к ТП:

1. минимальная трудоемкость операций (прогрессивные ТП механизация и автоматизация)

2. минимальная длительность произ-ного цикла (максимальное использование оборудования, организация производства)

3. минимум отходов

4. минимум расхода электроэнергии.

1. классическим методом, используемым при проектировании цехов массового производства, яв-ся определение трудоемкости при поэлементном нормировании операции.

Тшт=То+Тв+Ттех.обсл.+Торг.+Тотд

по табличным нормативам

Нормативы, независимо от точности имеют общий недостаток – они устаревают даже к моменту выпуска справочника, Þ Тшт^' = Тшт/К, где К – поправочный коэф-т.

2. Для серийного производства могут быть использованы более укрупненные методы нормирования.

Пример: По трудоемкости изделия аналога (представителя)Тi=Та* ,

ÞКм

где Qа – масса изделия-аналога,

Та – трудоемкость изделия-аналога

Тi= Та*Км*Кs*Ксл*Ксер,

где Км –коэф-т приведения по массе,

Кs - коэф-т приведения по площади,

Ксл–коэф-т приведения по сложности обработки,

Ксер–коэф-т приведения по серийности.