Прокатка на трубозаготовочому стані.

Прокатка заготівель на ТЗС ведеться погошвочно відповідно до програми виробництва по затвердженим головним інженером комбінату режимом обтиснень і калібруванням валків. Температурний режим прокатки повинні відповідати вимогам, при цьому температура кінця прокатки всіх марок сталі й профілів повинна бути не нижче 970 С, При прокатці круглої заготівлі в кліті 900 з метою виключення утворення лампасів, після предчистового проходу, передній кінець розкату додатково обжимається в першому калібрі на 3-4 мм на довжині 250-300 мм (виробляється заточення) і потім робиться чистовий прохід. Прокачані на кліті 900 сляби після розрізу на необхідні довжини на ножицях 1 ТЗС, надходять на ланцюговий траспортер, по якому передаються в проліт складу слябів універсального стана й укладається на стелажі строго поплавочно. У торці кожної сляби набивається номер плавкі, марка стали й, при необхідності, літера А на головних слябах. Для забезпечення якісної клеймовки перед сталкуваням на транспортер всі сляби фіксуються упором (ПУ-6).

Прокачані в кліті 900 квадртна заготівля перетином від 150x150 до 250x250 і кругла заготівля діаметром від 230 до 270 мм, передаються шлеперами на обвідної рольганг, по якому транспортується до ріжучих пристроїв. Розкати квадратного перетину після кліті 900, при необхідності повинні розрізатися на ножицях довжиною не більше 20.5 м. Визначення довжини розкату виробляється по розмітці, нанесеної на відбійниках рольганга в ножа. При прокатці осьової заготівлі для стана 250 збільшення або зменшення довжини розкату осі кліті 900 виробляється зміною діаметра. При збільшенні (зменшенні) діаметра заготівлі на 1мм довжина розкату після кліті 900 змінюється відповідно на 170мм. При прокатці круглої заготівлі діаметром 90-170мм перед завданням у кліть 750-1 передній кінець розкату зачищається на ножі 1, а при прокатки заготівель діаметром 180мм і більше обрезу переднього кінця розкату не виробляється.

Розкати після кліті 900 призначені для прокатки в клітях 750, при необхідності повинні розрізатися на ножицях № 1 ТЗС на дві або три частини й качатися по черзі. Довжина готового профілю, що виходить із кліті 750-3 не повинна перевищувати 38 м. Розміри всіх профілів у гарячому стані контролюють за допомогою кронциркуля й лінійки.

Розміри готового профілю в холодному стані перевіряють калібрами -скобами й штангенциркулем. Забороняється користуватися зношеними калібрами й без контрольного перевірочного клейма. Виготовлення, приймання, здача калібрів і періодична їхня перевірка виробляється відповідно до вимог відповідної технологічної інструкції.

При відхиленні розмірів або форми готового профілю від норм діючі НТД, виявлення на заготівлях поверхневих дефектів через зношування валків або дефектів, щовиникли з інших причин і встановленні неправильного настроювання стана, необхідно негайно виявити й усунути причину виникнення дефектів, відкоригувати настроювання стана або зробити зміну калібрів. При відхиленні розмірів круглого профілю діаметром 120-140 мм у гарячому стані від заданих значень регулювання ширини виробляється шляхом зміни швидкості прокатки чистової кліті стана. При зменшенні або збільшенні швидкості прокатки на 10 обертів у хвилину горизонтальний розмір круглого профілю збільшується або зменшується на 0.1мм.

При виявленні несправностей і поломок механічного або електричного встаткування, при яких можлива робота ТЗС без погіршення якості продукції, що обслуговує технологічний персонал зобов'язаний поставити негайно в популярність майстра виробництва. При виявленні несправностей, які можуть привести до аварій або погіршенню якості продукції, прокатку варто негайно припинити.

Якість готового профілю необхідно періодично перевіряти шляхом відбору проб для контролю співпадіння розмірів і стану поверхні вимогам діючих стандартів і ТУ.

Вальцювальник чистової кліті 750 веде журнал обліку проб, де вказуються розміри профілю й дефекти поверхні, а також міри, які були прийняті по поліпшенню якості продукції. Контрольні проби повинні відбиратися на початку зміни, після перевалки або заміни калібру, після переходу на новий профіль, після кожної зупинки на підігрів, а також від кожного чистового розкату не рідше чим через 20-25 смуг і зберігається до закінчення зміни. Відповідальним за дотримання технологічним й обслуговуючим персоналом цеху вимог дійсної ТІ й за якість готового прокату є майстер виробництва ТЗС.