Производство литья, комплектация изделий

Группа компаний "Литейное производство", объединяющее разработчиков передовых технологий в области литья и специализированные предприятия различных форм собственности предлагают свои услуги по комплексной подготовке производства для всех видов литья, изготовлению и поставке литьевых заготовок и комплектующих самого широкого спектра по заказам предприятий и организаций. Стратегия компании, обеспечивающая многолетнее присутствие на рынке, основана на применении передовых технологий российского ВПК в области литья, в т.ч. разработанных с участием наших специалистов. Это позволяет снижать цену готового литья без ущерба для качества. Использование различных декоративных и антикоррозийных покрытий литьевых заготовок и окончательных изделий дает возможность применять детали, полученные методом литья, в различных климатических условиях и агрессивных средах.Основными направлениями деятельности компании являются следующие виды и технологии производства литья:

Литье под давлением (ЛПД) алюминиевых, цинковых сплавов и латуней различных марок в том числе собственного производства отличных от ГОСТ для обеспечения специальных требований к литейным заготовкам.

Литье под давлением . Получение точных отливок методом литья под давлением.Применяемые сплавы для производства отливок методом литья под давлением:Сплавы алюминиевые литейные по ГОСТ 1583-93Сплавы цинковые литейные по ГОСТ 25140-93Латуни литейные по ГОСТ 1020-97
Сплавы отличные от ГОСТ, специального назначения и собственного производства

Метод получения точных отливок, в основном из сплавов цветных металлов, при котором в металлическую форму расплав подается через подводящую (литниковую) систему под давлением до 400МПа.Методом литья давлением можно получать отливки со стенками толщиной до 0,5 мм с точностью геометрических размеров до 0,1 мм практически не требующие дальнейшей механической обработки с хорошим качеством поверхности. Производительность процесса превосходит другие способы литья, соответственно метод литья под давлением является наиболее привлекательным и в ценовом отношении. Ассортимент выпускаемых отечественной промышленностью отливок очень разнообразен. Этим способом изготовляют отливки самой разнообразной конфигурации массой от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. Отливки используют и там, где детали должны иметь сложные криволинейные поверхности и каналы, которые при заданных параметрах точности и шероховатости и экономической эффективности невозможно получить никакими способами, кроме как литьем давлением.
Самыми распространенными материалами при литье под давлением являются цинковые, алюминиевые, магниевые сплавы и латуни. Бронзы, имеющие широкий интервал кристаллизации, применять для получения отливок не рекомендуется. Крайне редко, для отливок специального назначения, получают чугунные и стальные отливки с высокой точностью размеров на пресс-формах из молибдена.Получение отливок методом литья металлов под давлением в процентном соотношении занимает лидирующую позицию в литейном производстве отливок. В России, да и зарубежом этим способом получают отливки, по конфигурации и размерам наиболее приближенные к готовым деталям из сплавов цинка, алюминия, магния и меди. Получение отливок из стали, чугуна, титановых и других тугоплавких сплавов еще не получило широкого применения, это можно объяснить недостаточной стойкостью оформляющих частей и дороговизной материалов для пресс-форм отливок. Производство отливок из алюминия в различных странах составляет половину общего выпуска по массе продукции литья давлением. Вторые по процентной численности – это отливки из цинка и сплавов с участием цинка. По своим качествам (а именно легкому весу) выгодно отличаются от цинковых отливок из магния, однако эти отливки менее распространены из-за более сложного технологического процесса их получения. Отливки из магния легче подвергаются обработке резанием. Наименее распространены отливки из меди, так как получение таких отливок ограничено низкой стойкостью пресс-форм. Детали пресс-форм, имеющие непосредственный контакт с расплавом, изготавливают из хромистых жаростойких инструментальных углеродистых сталей. Для увеличения стойкости (ресурса), их поверхность полируют и подвергают различным методам упрочнения.Стойкость (ресурс) определяется числом отливок, полученных на ней и удовлетворяющих требованиям заказчика. Средняя стойкость пресс-формы при литье цинковых сплавов - 250 000 запрессовок, алюминиевых – 90 000, латунных – 15 000 запрессовок. Использование многогнездных пресс-форм соответственно увеличивают ресурс оснастки. Относительная простота и технологичность метода литья под давлением для получения отливок позволяют полностью автоматизировать его производственные процессы. К недостаткам литья под давлением относят: