Металлы и сплавы, применяемые для изготовления режущей части металлообрабатывающих инструментов.
Назначение, устройство и типы делительных головок.
Делительные заготовки применяются для непрерывного вращения заготовки при нарезании винтовых канавок, или винтовых зубьев, зубчатых колёс.
Мех. Делит. Головки по принципу действия делятся на головки непосредственного, простого и деференц-го деления. Головки непосредственного деления имеют на одном конце шпинделя патрон или центр для закрепления заготовки и делительный диск с нужным числом отверстий, в кот входят фиксатор. Все погрешности делительного диска по углу передаются фрезеруемым поверхностям, по этому головки этого вида применяются при широком поле допуска на угол.
Простое деление на универсальной делит. Головки отлич-ся от непосредственного тем, что передача движения между заготовкой и делительным диском осущ-ся через червячную пару. Червячное колесо расположено на шпинделе, а червяк на волу с рукояткой.
Диференц. Деление применяют тогда, когда из-за ограниченного числа концентрических кругов с разным числом отверстий в них не возможно получить необходимый поворот фрезеруемой заготовки способом простого деления.
Оптические делительные головки применяют для контрольных операций и выполнение особоточных работ. Сверху делительной головки расположат окуляр микроскопа, в кот видны деления шкалы крупно и чётко, что позволяет вести отсчёт с погрешностью 1\4 мин.
35. классификация фрезерных станков. Фрезерные станки составляют 6-ю группу и подразделяются на 9 типов: 1. Консольные вертикально-фрезерные. 2. Фр-е станки непрерывного действия. 3. Продольные-одностоечные. 4. Копировальные. 5. Вертикальные безконсольные. 6. Продольные двухстоячные. 7. Консольные широкоуниверсальные. 8. Горизонтальнофрезерные, консольные. 9. Разные.
По маркировке модель станка обозначается 3-4 цифрами. Иногда с буквами. 1. Цифра обозначает номер группы по классификационной таблице. 2. Цифра – тип станка внутри группы последнгие цифры 1или2 характеризуют один из важнейших размеров станка. На пример обозн. ТВ станка модели 16 К 20: 1-Токарный, 6-токарновинторезные, очередной модификации – ка. 20 – высота центров 200метров.
Маркировка металлообрабатывающих станков для школьных мастерских отличаются от маркировки промышленных станков (ТВ-6-токарно-винторезный 6 модели) (НГФ-110 Ш4) (НС-12).
Металлы и сплавы, применяемые для изготовления режущей части металлообрабатывающих инструментов.
Углеродистые стали. Эти стали обладают высокой твердостью после окончательной термической обработки (закалки) HRC 62—64 и имеют низкую твердость в отожженном состоянии (HB 187—207), что обеспечивает хорошую обрабатываемость резанием и давлением, остаток углеродистых сталей — низкая теплостойкость (200—250° С).
Углеродистые инструментальные стали применяют для режущих инструментов, работающих при небольших скоростях резания (v = — 10—12 м/мин).
Легированные стали. В зависимости от назначения и свойств стали (ГОСТ 5950—63) подразделяют на две группы: стали для режущего и измерительного инструмента и стали для штампового инструмента. Для режущего инструмента наибольшее применение нашли марки 7ХФ, ИХ, 13Х, ХВ5. В1, Ф, 9ХС, ХВГ, 9Х5ВФ, ХВСГ др.
В обозначениях марок сталей первые цифры указывают среднее содержание углерода в десятых долях процента. Буквы за цифрами обозначают: Г — марганец, С — кремний; X — хром, В — вольфрам, Ф — ванадий, Н — никель, М — молибден. Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание соответствующего элемента в целых единицах. Отсутствие цифры обозначает, что содержание этого легирующего элемента равно примерно 1%. Легированные стали обладают вязкостью в закаленном состоянии, более глубокой прокали-ваемостью, меньшей склонностью к деформациям и трещинам при закалке. Режущие свойства (200—250° С).
Инструментальные быстрорежущие стали (ГОСТ 9373—60) приобретают после термообработки высокую твердость, прочность и износостойкость, сохраняя режущие свойства при нагревании во время работы до 600—650° С. Это позволяет увеличить скорость резания инструментами из быстрорежущей стали в 2—4 раза. Преимущества быстрорежущей стали проявляются главным образом при обработке прочных (ов — 100 кГ/мм2) и твердых сталей (НВ 200—250) и резании с повышенной скоростью.
Конструкционные стали. Для экономии быстрорежущих сталей и твердых сплавов многие режущие инструменты изготовляются составными; например, режущая часть — из стали марки Р18, а хвостовик или державка — из конструкционной стали.
Для державок, хвостовиков и корпусов применяются углеродистые инструментальные стали обыкновенного качества (ГОСТ 380—60), качественные (ГОСТ 1050—60) и конструкционные легированные (ГОСТ 4543—61).
1. Технологическая карта, её содержание и порядок оформления
| Болт | |||
| Сталь 45 | |||
| № | Посл. Выполн. Тех. операций | Графические изображения | Инструменты и приспособления |
| Точение | |||
| Установить заготовку с вылетом l=10мм | Линейка, штангенциркуль | ||
| Подрезать торец | Резец подрезной | ||
| Установить заготовку с вылетом l=25мм | Линейка, штангенциркуль | ||
| Точить цилиндр L=20, d=10±1 | Резец проходной упорный, штангенциркуль |
24. приёмы точения внутрених цилиндрических поверхностей.
В зависимости от типа отверстий , их размеров и требуемой точности прим. След. Виды обработки:
1. Центрование - наз.сятехнологической операции получения центровых отверстий. Центрование примен.для последующих операций сверления и обработки в центрах.
2. Сверлением наз-ся операция получения отверстий в сплошном материале при помощи сверла.
3. Расверливание –применяют при обработке детали выше 25 мм. Диаметром. При этом отверстие, которое сверлят предварительно диаметром сверла равным половине заданного отверстия. Благодаря тому что при рассверливании перемычка сверла не участвует в резании снижается усилие подачи и умешается вероятность ухода сверла в сторону.
4. Зенкерование прим. Для чистовой обработки предварительно просверленого отверстия или отверстия полученого литьем или ковкой.
5. Зенковка – технологическая предназначеная для создания посадочных поверхностей для шурупов и т.д.
6. Развертывание – т.операция обработки отверстий с целью получения точной и чистой поверхности после зенкерования.