Хромовые выметка и конина – вырабатываются из шкур лошадей.

Хромовая свиная кожа

По сравнению с другими видами кожи естественная мерея свиной кожи более грубая, отверстия от волоса (щетины) крупнее и расположены по всей толщине кожи. Эти особенности естественной мереи свиной кожи определяют ее своеобразный внешний вид и вызывают необходимость в дополнительном облагораживании лицевой поверхности.

Площадь свиных кож хромового дубления составляет от 60 до 200 дм², а толщина – от 0,6 до 1,6 мм.

В связи с особенностями микроструктуры хромовые свиные кожи обладают значительной устойчивостью к истиранию, более высокой жесткостью, пониженным пределом прочности при растяжении, небольшой тягучестью в центральных участках при повышенной тягучести периферийных участков. Из-за сквозных отверстий свиная кожа несколько более водопроницаема, чем другие виды хромовой кожи. По износостойкости в эксплуатационных условиях верх обуви из хромовой свиной кожи почти не уступает верху обуви из лучших видов хромовой кожи для верха обуви.

В целом хромовая свиная кожа при устранении недостатков внешнего вида путем соответствующего облагораживания представляет собой ценный материал, широко применяемый для производства разнообразной обуви: повседневной, спортивной, домашней, отдельных типов модельной, бесподкладочной обуви и др.

Шевро и козлина хромового дубления

Кожи из козлины площадью до 60 дм² называют шевро, а более крупные – козлиной. Лицевая поверхность шевро и козлины имеет своеобразный характерный рисунок (мелкие углубления в местах залегания волос), образующийся в результате группового залегания волос и чешуйчатой формы сосочков; особенности мереи обусловливают красивый внешний вид обуви. Кожи не прочные, тягучие, не формоустойчивы, при эксплуатации наблюдаются сдиры и потертости.

Благодаря красивому внешнему виду, небольшой толщине, мягкости и эластичности, применяют преимущественно для изготовления женской модельной обуви. Для массовой, особенно уличной, обуви применение шевро и хромовой козлины ограничено.

Шеврет.

Вырабатывают из овчины, главным образом непригодной для выделки меховой и шубной овчины. Пухлая не прочная кожа, имеет рыхлую структуру, обладает малым сопротивлением истиранию, большой тягучестью, приводящей к быстрой потере формы обуви. Используется в ограниченных количествах для голенищ сапожек, летней обуви, комнатной.

Хромовые выметка и конина – вырабатываются из шкур лошадей.

Свойственна неуравновешенность по толщине, по свойствам. Задняя часть и по обе стороны от хребта очень прочная и плотная. Выметка вырабатывается из шкур конского молодняка, имеет мерею похожую с козлиной, более ценное сырье. Конина как правило имеет большое количество пороков. Этот вид сырья используется редко, нет запасов сырья.

Велюр и нубук.

Велюр – относительно недорогой и доступный материал, получаемый путем отделки с бахтармяной стороны хромовых опойка, выростка, полукожника, яловки и бычины легкой и средней, козлины, а с лицевой стороны – свиных кож. Для производства велюра используют шкуры, имеющие большое количество пороков, а также спилок, полученный из шкур КРС повышенных развесов.

Имеет меньшую прочность и большую тягучесть, маркий, водопромокаемый, велюр используют преимущественно для производства некоторых видов женской обуви, а также в качестве отделки верха обуви.

Нубук получают из опойка, выростка, полукожника, яловки легкой и бычка шлифованием лицевой поверхности, имеющей очень мелкие и незначительные сырьевые пороки. По внешнему виду нубук несколько напоминает замшу, однако в отличие от замши, которая в основном выпускается окрашенной в черный цвет, нубук обычно имеет натуральный цвет или окрашивается в светлые тона. Нубук используют главным образом для верха высококачественной летней обуви.

Эластичные кожи. В отличие от кож хромового метода дубления более мягкие, эластичные, максимально сохраняется мерея кожи. Обувь удобна в эксплуатации, более дорогой вид кожи.

Лаковая кожа. Для ее производства используют шкуры со значительным числом глубоких сырьевых пороков. Шкуры шлифуются и покрываются в основном полиуретановым лаком.

Спилок. Получают двоением кож повышенной толщины. Не прочный, используется для не дорогих видов обуви .

Замша. Замшу изготавливают жировым методом дубления из шкур оленей, лосей, овец и коз. Наличие невысокого ворса придает замше красивый внешний вид (нежная, бархатистая поверхность). Жировое дубление обеспечивает мягкость и водостойкость при сохранении гигиенических свойств замши. Замша имеет достаточно высокую прочность (не менее 12,5 МПа) и удлинение (не более 45%). Замша принадлежит к наиболее дорогим видам кожи, с верхом из замши изготавливают лишь особо изящные виды модельной женской обуви. Однако использование сложного и трудоемкого метода выделки замши привело к тому, что она практически полностью заменена кожами хромового дубления (велюром, нубуком).

Натуральная кожа является лучшим материалом для обуви. В Беларуси около

80 % обуви выпускается с верхом из НК, а в США 60% всей выпускаемой обуви

из искусственных материалов.

В связи с дефицитом нат. кож, дороговизной используются иск и синт кожи.

К преимуществам искусственных и синтетических кож следует отнести:

1) Однородность свойств;

2) Повышенная прочность полимерных покрытий;

3) Стандартность кож и технологии изготовления;

4) Возможность значительного расширения ассортимента обуви.

Из основных недостатков искусственных и синтетических кож можно на­звать:

1) Низкие гигиенические, теплозащитные свойства;

3) Недостаточная устойчивость к многократному изгибу при температуре - 25° С и ниже, что ограничивает использование кож для верха зимней обуви, многие виды ИК можно эксплуатировать при температуре не ниже - 5 ⁰С.

4) Преждевременное разрушение синтетических кож под влия­нием обильного потовыделения;

5) Неудовлетворительные формовочные свойства, приформовываемость.

Большинство искусственных и синтетических кож состоят из основы и пропитывающего полимерного покрытия.

Основы бывают из ткани, трикотажа и нетканых материалов. Наиболее перспективным материалов является нетканая иглопробивная основа, более всего соответствует свойствам кожи. В качестве основы используют коллагеновые волокна (которые получают из отходов кож), это повышает гигиенические свойства.

Вид полимерного покрытия: Поливинилхлоридное - винил, полиуретановое – уретан, каучуковое – эласто, полиамидное – амид, полиэтилен – этилен, нитроцеллюлозное – нитро. Название кож: Винилискожа, уретанискожа.

По структуре полимерные покрытия могут быть монолитными, пористо-монолитными (лицевая пленка монолитная, промежуточная пористая) и пористыми (поры сообщающиеся и несообщающиеся).

Современный ассортимент материалов для низа обуви включает резину, полиуретаны (ПУ), термопластичную резину (ТПР), этиленвинилацетат (ЭВА), поливинилхлорид (ПВХ), термоэластопласты (ТЭП).

По структуре резины бывают монолитные и пористые. Резины имеют марки по буквам русского алфавита: Б, В, также имеют название: Малыш, Мипора и т.д.

Резины получают вулканизацией резиновых смесей, основным компонентом которых является синтетический или натуральный каучук, или смеси из них. Кроме каучука в рецептуру резиновой смеси входит до 20 компонентов.

Широко используется кожеподобная– материал, близкий по свойствам к коже по твердости, толщине, эластичности (формуемости), но имеет более высокое сопротивление истиранию, водостойкость и значительно лучшие технологические свойства. Наличие в кожволоне волокнистых наполнителей обеспечивает повышенные прочность, твердость, сопротивление истиранию. Различают кожеподобную резину следующих марок К – «кожволон», КТМ –«кожволон термостойкий», КО «кожволон облегченный».

Предназначены для низа повседневной и модельной обуви клеевого метода крепления всех видов обуви, кроме зимней и детской.

Резины непористой структуры используются в основном для низа произв. Обуви, так как стойки к истиранию, агрессивным средам, но имеют большую массу.

Полиуретановые подошвы (ПУ) - Подошвы из полиуретанов вырабатывают двумя методами: жидкого формования и литья под давлением. Имеют высокие показатели сопротивления истиранию, многократному изгибу и пределу прочности при растяжении, высокие показатели прочности и удлинения при разрыве. Такой комплекс свойств и возможность изготовления литьевым методом подошв широкого ассортимента позволяет считать полиуретан наиболее перспективным материалом для низа обуви.

К недостатком полиуретанов можно отнести высокую стоимость и дефицит сырья; имеют низкий коэффициент трения и скользят по обледенелому грунту, поэтому подошвы должны иметь глубокие рифления; наблюдаются случаи излома подошв при носке в зимнее время при температуре – 10⁰ С.

Термоэластопласты (ТЭП) Свойства подошв из ТЭП уступают свойствам полиуретанов, но превосходят свойства подошв из резин.

Изделия из ТЭП имеют пористую и непористую структуру. Учитывая невысокую стоимость и недефицитность сырья, можно считать ТЭП перспективным материалом для производства подошв. Имеет высокий показатель коэффициента трения по льду и мокрому грунту, по сравнению с другими подошвенными материалами. ТЭП можно многократно перерабатывать, т. е. отходы можно повторно использовать. Из недостатков можно отметить малую теплостойкость, при 50⁰С прочность начинает снижаться. В основном применяются для обуви осеннее-весеннего и зимнего ассортимента.

В производстве обуви широко применяют поливинилхлорид (ПВХ),из которого изготавливают формованные подошвы пористой и непористой структур,каблуки, цельноформованную литую обувь, (рабочие сапоги, пляжную обувь), декоративный рант. Поливинилхлоридные подошвы обладают высоким сопротивлением истиранию, эластичностью, гибкостью, стойкостью к действию агрессивных сред, но имеют низкую морозостойкость и большую массу. Монолитные подошвы используют для весенне - осенней повседневной и рабочей обуви, а пористые для летней и домашней обуви.

Поливинилхлорид сравнительно дешев и недефицитен, что объясняет возможность его широкого применения.

АБС-пластики.Для производства подошв используют также термопластические АБС-пластики. Содержат три блока: А-стирол, акрилонитрил; Б-бутадиен, изопрен; С- различные полимеры. Из АБС-пластиков можно получать литые подошвы различных видов: от жестких типа сабо до эластичных. Детали из АБС- пластиков отливают по традиционной для ТЭП и ПВХ технологии.

Материалы на основе АБС-пластиков имеют повышенные прочность при растяжении и сопротивление истиранию, хорошо склеиваются и имеют высокую теплостойкость.

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ КАРКАСНЫХ ДЕТАЛЕЙ ОБУВИ (Задники, подноски)

Для сохранения формы, защиты от внешних воздействий в области носка и пятки.

Термопластические материалы изготавливают трех групп: