Приймаємо 3530 обслуговувань.

Кількість ТО-1

(3.3)

де : L_TO-1 - прийнята періодичність ТО-1.

Приймаємо 112 обслуговувань.

Кількість щоденних технічних обслуговувань.

(3.4)

Приймаємо 3530 обслуговувань.

Коефіцієнт переходу від циклу до року

(3.5)

де: Д_Г – кількість робочих днів автопарку за рік (при 5-денному робочому тижні), Д_Г = 253дні;

Д_Ц – кількість днів у циклі,

(3.6)

де : Д_Є – кількість днів експлуатації за цикл;

(3.7)

Д_Р – дні простою в ТО-2, ПР та КР за цикл,

(3.8)

де: Д – простої ТО-2 та ПР, Д = 0,5 дня;

Д_К – простої в капітальному ремонті, Д_К = 22 дні.

3.3 Розрахунок програми поточного ремонту автомобілів

Поточний ремонт виконується для забезпечення або відновлення працездатності автомобілів. Звичайно цей вид ремонту називають усуненням несправностей. При цьому більшість відказів і несправностей усуваються безпосередньо на автомобілі.

На постах зон поточного ремонту (усунення несправностей) виконуються в основному контрольні, розбирально-складальні, регулювальні і кріпильні роботи.

Трудомісткість поточного ремонту визначається

, нормо-годин (3.9)

де: А_Н – списочна кількість автомобілів;

t_ПР – питома трудомісткість поточного ремонту.

нормо-год.

Розрахунки зводимо в таблицю 3.4.

Таблиця 3.4 - загальна трудомісткість ТО і діагностування

Марка автомобіля	Види ТО і ПР	Кількість автомобілів	Кількість ТО і ПР за цикл	Коефіцієнт переходу від цикла до року	Кількість ТО і Д за рік	Трудомісткість одного ТО чи Д	Загальна трудомісткість, нормо-год.
1	2	3	4	5	6	7	8

1	2	3	4	5	6	7	8
МАЗ-53371	ЩО	125	3530	0,06	26475	0,75	19856,2
ТО-1	112	0,06	840	3,4	2856
ТО-2	37	0,06	278	13,8	3836,4
СО	2 р. рік	-----	250	2,76	690
ПР	-----	-----	-----	7,03	31635

Продовження таблиці 3.4

Визначення трудомісткості діагностування.

Всі операції технічного обслуговування або ремонту необхідно виконувати з попереднім контролем технічного стану автомобіля, основним методом якого являється технічна діагностика. Загальне діагностування автомобілів Д-1 проводиться з періодичністю ТО-1 і призначено головним чином для визначення технічного стану агрегатів, вузлів, механізмів і систем, що забезпечують безпеку руху автомобілів. Поелементне діагностування Д-2 проводиться з метою визначення конкретного місця несправностей і відказів, їх причин і характеру. Поелементне діагностування проводиться за 1-2 дні до планового ТО-2, що дозволяє технічній службі планувати проведення поточних ремонтів. Приймаючи ці рекомендації за основу, визначаємо трудомісткість загального та поелементного діагностування за рік.

Трудомісткість загального та поелементного діагностування за рік, нормо-год.

Т_Д-₁ = t_Д-₁ ( 1,1× Н_ТО-₁ + Н_ТО-₂ ), (3.10)

Т_Д-₂ = 1,2 Н_ТО-₂ × t_Д-_2; (3.11)

де: t_Д-₁, t_Д-2 - трудомісткість одного діагностування ( нормо-год.) для заданих умов.

Н_ТО-_{1 ,} Н_ТО-₂ - кількість обслуговувань ТО-1, ТО-2 за рік. (табл.3.3)

Н_ТО-₁ =840; Н_ТО-₂ =278

Розрахунок трудомісткості діагностування проводиться в такій послідовності

Визначаємо трудомісткість одного діагностування :

t_Д-₁ = t₁ × K₁, (3.12)

t_Д-₂ = t₂ × К_2, (3.13)

де: t_{1 ,} t₂ - розрахункові трудомісткості одиниці обслуговування, (табл.3.3) t₁ = 3,4, t₂ = 13,8;

к₁ та к₂ – доля періодичності діагностування робіт при ТО-1 і ТО-2. Приймаємо к₁ = к₂ =0,10. Тоді :

t_Д-₁ =3,4 × 0,10 = 0,34 нормо-год.

t_Д-₂ = 13,8 × 0,10 = 1,38 нормо-год.

Т_Д-1 =0,34 (1,1 × 840 + 278) = 408,6 нормо-год.

Т_Д-₂ = 1,2 × 278 × 1,38 = 460,3 нормо-год.

У зв’язку з розширенням функцій діагностування, пов’язаних з проведенням регулювальних робіт на діагностичному обладнанні, визначаємо підсумок трудомісткості регулювальних робіт. Приймаємо відсоток трудомісткості регулювальних робіт в об’ємі 0,12 від трудомісткості ТО-1 і 0,18 від ТО-2. Отже к₁ =0,12; к₂ =0,18.

Т_Д-₁ = 408,6 × 0,12 = 49 нормо-год.

Т_Д-₂ =460,3 × 0,18 = 82,8 нормо-год.

Річна трудомісткість діагностування Д-1 та Д-2 з урахуванням регулювальних робіт на постах діагностування :

Т_Д-₁ = 326,7 + 49 = 375,7 нормо-год.

Т_Д-₂ =460,3 + 82,8 = 543,1 нормо-год.

Таблиця 3.5 – виробнича програма на ТО та діагностування

Марка автомобіля	Трудомісткість , нормо-год.
ТО-1	ТО-2	СО	Д-1	Д-2	ПР
МАЗ-53371	2856	3836,4	690	375,7	543,1	31635

3.4 Визначення річної трудомісткості технічних дій поточного ремонту автомобілів зони ПР

Таблиця 3.6 - трудомісткість технічних дій поточного ремонту автомобіля МАЗ-53371

Види робіт	Розподіл трудомісткості, нормо-год.
%	Річна програма	На один автомобіль
1	2	3	4

1	2	3	4
Постові роботи (усунення несправностей): Діагностичні Регулювальні Монтажно-демонтажні Зварювально-жерстяні Малярні Дільничні роботи : Розбірно - складальні Ремонт двигуна і його систем, випробування і регулювання Слюсарно-механічні Електротехнічні Ремонт приборів системи живлення Шиномонтажні Ковальсько-ресорні Мідницькі Зварювальні Жерстяні Дерево оброблювальні Оббивні	1,5 1,5 24 2,1 1,4 20 18 10 2,0 13 1,0 1,5 1,0 1,5 0,5 0,5 0,5	474,5 474,5 7592,4 664,3 442,9 6327 5694,3 3163,5 632,7 4112,5 316,3 474,5 316,3 474,5 158,2 158,2 158,2	3,8 3,8 60,7 5,3 3,6 50,7 45,5 25,3 5 33 2,5 3,8 2,5 3,8 1,2 1,2 1,2
Всього	100	31635	252,9

Продовження таблиці 3.6

Визначення трудомісткості на поточний ремонт

Т_пр = Т^¢_пр – Т_ун – Т_па , (3.14)

де: Т^¢_пр – загальна річна програма, люд.-год (формула 3.9);

Т_пр, Т_ун, Т_па – трудомісткість робіт відповідно поточного ремонту, усунення несправностей, паливної апаратури.

Т_пр = 31635 – 9648,6 – 4112,5 = 17873,9

Розподіл трудомісткості:

- на поточний ремонт Т_пр = 17873,9, люд.–год.

- роботи з усунення несправностей Т_ун = 9648,6, люд.–год.

- ремонт приборів системи живлення Т_па = 4112,5, люд.–год.

3.5 Визначаємо кількість постів або машиномісць для ТО та діагностування

3.5.1 Визначаємо кількість робочих постів

(3.15)

де: Т_то-х – трудомісткість ремонтно-обслуговуючих дій (ТО, Д, УН) (ТО, Д - таблиця 3.5; УН – таблиця 3.6);

Т_ун – роботи з усунення несправностей (див. формулу (3.14));

Т_Д-1, та Т_Д-2 – річні трудомісткості діагностування;

у = кількість робочих змін, приймаємо 2 зміни;

Фд = ефективний річний фонд часу для обладнання, 2050 год;

Кв = 0,97 — коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо С_р то-1 = 1

Приймаємо С_р то-2 = 1

Приймаємо С_р усун.неспр. = 3

Приймаємо С_р д-1, С_р д-2 = 1

3.5.2 Розрахунок кількості постів або машиномісць

(3.16)

де: С_РТО-х – кількість робочих місць;

ч=2 чол. – середня кількість робочих, одночасно працюючих на одному пості;

Кв = 0,97 - коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо С_П то-1 = 1

Приймаємо С_П то-2 = 1

Приймаємо С_П усун.неспр. = 2

Приймаємо С_П д-1, д-2 = 1

3.5.3 Розрахунок кількості робочих місць на поточний ремонт

(3.17)

де: Т_пр – трудомісткість робіт поточного ремонту (див. формулу 3.14);

у = кількість робочих змін, приймаємо 2 зміни;

Ф_д = ефективний річний фонд часу для обладнання, 2050 год;

К_в = 0,97 - коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо Ср_пр. = 5

3.5.4 Розрахунок кількості робочих місць на дільниці ремонту паливної апаратури

(3.18)

де: Т_па – ремонт приборів системи живлення (див. табл. 3.6);

у = кількість робочих змін, приймаємо 2 зміни;

Ф_д = ефективний річний фонд часу для обладнання, 2050 год;

К_в = 0,97 - коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо Ср_ПА. = 1

3.6 Розрахунок кількості робітників

3.6.1 Розрахунок кількості виробничих робітників

(3.19)

де: Ф_ео = 1840 год – ефективний річний фонд часу одного робітника;

К_в = 1,1 – коефіцієнт перевиконання норм часу;

Т_ТО-х - трудомісткість ТО-1, ТО-2 (див. табл.3.5);

Т_ун – роботи з усунення несправностей (див. табл. 3.6);

Т_па – ремонт приборів системи живлення (див. табл. 3.6);

Т_Д-1, та Т_Д-2 – річні трудомісткості діагностування;

Т_пр – трудомісткість робіт поточного ремонту.

Приймаємо 2 чол.

Приймаємо 2 чол.

Приймаємо 5 чол.

Приймаємо 1 чол.

Приймаємо 9 чол.

Приймаємо 2 чол.

Загальна кількість виробничих робітників SР_о = 21 чол.

3.6.2 Розрахунок кількості допоміжних робітників

Кількість допоміжних робітників (К_ДОП) приймаємо у відсотковому співвідношенні від загальної кількості виробничих робітників К_ДОП = (25–30)%.

, (3.20)

де: SР_о – загальна кількість виробничих робітників.

Всього приймаємо 7 чоловік.

Приймаємо наступний професіональний склад:

- слюсар – ремонтник - 3 чол.

- електрик - 2 чол.

Не зайняті обслуговуванням обладнання:

- комплектувальник - 1 чол.

- контролер - 1 чол.

3.6.3 Розрахунок кількості керівників, спеціалістів

Кількість спеціалістів (К_КІС) приймаємо у відсотковому співвідношенні від загальної кількості виробничих та допоміжних робітників, К_КІС=(10-13)%.

(3.21)

де: SР_о – загальна кількість виробничих робітників;

SР_ДОП – кількість допоміжних робітників.

Всього приймаємо 4 чоловік. (SР_кіс)

Приймаємо наступний склад:

- старший інженер – діагност - 1 чол.

- старший майстер – наладчик - 1 чол.

- інженер – діагност - 1 чол.

- механік – налагоджувальник - 1 чол.

3.6.3 Розрахунок кількості некваліфікованих робітників

Кількість некваліфікованих робітників (К_НР) приймаємо у відсотковому співвідношенні від загальної кількості виробничих та допоміжних робітників, К_НР =(1–3)%.

(3.22)

де: SР_о – загальна кількість виробничих робітників.

SР_ДОП – кількість допоміжних робітників

Всього приймаємо 1 чоловіка. (SР_НР)

Приймаємо: мийник - 1 чол.

Таблиця 3.7 – Зведена відомість робітників на дільниці

Назва категорії працівників	Кількість робітників	По змінам	Співвідношення з чисельністю
1	2	виробничих робітників, %	загальної кількості робітників,%
Виробничі робітники	21	11	10	100%	63,6
Допоміжні робітники	7	4	3	33,3	21,2
Керівники, спеціалісти	4	2	2	19,0	12,1
Некваліфіковані робітники	1	1	---	4,7	3,0
Всього	33	18		-	100%

3.7 Розрахунок площі дільниці

Виробнича площа дільниці визначається за допомогою даних про кількість виробничого обладнання та робочих місць, питомої площі на одиницю обладнання, машиномісце або на одного виробничого робітника у найбільшу зміну. Одним з розповсюджених методів розрахунку площі дільниць є метод, враховуючий коефіцієнти щільності розташування постів обслуговування.

Питома площа поєднує площу, що займає сам робітник, обладнання та складений виріб, а також проходи та інші технологічні площі.

Таблиця 3.8 – Питома площа на одного виробничого робітника

Назва дільниці	Питома площа, м²
Паливної апаратури	18
Поточного ремонту	25
Склад запасних частин	0,35
Інструментально-розподільча комора	0,35

Площа для між операційного контролю приймається у розмірі 3-5% від площі дільниці.

Робоче місце майстра приймається 6 м².

Ізолятор браку приймаємо (від 1 до 12) м².

Площа інструментально-розподільної комори (ІРК) приймають з розрахунку (від 0,3 до 0,35) м² на одного виробничого робітника.

Площа конторських приміщень приймається з розрахунку 3 м² на одного робітника.

Площа індивідуальних кабінетів приймається ( від 10 до 15) м².

Розрахунок побутових приміщень при проектуванні виробничих дільниць не проводимо.

Визначаємо загальну площу дільниці:

А_з = А_то + А_м + А_с + А_пр + А_па + А_зп + А_ірк + А_д + А_км + А_тб + А_ун, (3.23)

де: А_то = 72 · 2 = 144 м² - площа дільниць технічного обслуговування;

А_м і А_с = 144 м² - площа мийки і сушки;

А_пр = 25 · 5 = 125 м² - площа дільниці поточного ремонту;

А_па = 18 м² - площа дільниці паливної апаратури;

А_зп = ∑Р_о·0,35 = 21 · 0,35 = 7,3м² - площа складу запасних частин;

А_ірк = ∑Р_о·0,35 = 21 · 0,35 = 7,3м² - площа інструментально-розподільчої комори;

А_д = 72 м²- площа дільниць технічного діагностування;

А_км і А_тб = 15 м² на кожну - кімната старшого майстра-наладчика, кімната технічного бюро;

А_у.н. = 2 · 72 = 144 м² - пост усунення несправностей;

Загальна площа дорівнює:

А_з = 144 + 72 + 72 + 125 + 18 + 7,3 + 7,3 + 72 + 15 + 15 + 144= 691,6м²

Визначаємо кількість боксів:

N_бокс = А_з/72 (3.24)

N_бокс=691,6/72 = 9,6 = 10

3.11 Обґрунтування розміщення обладнання. Зведена відомість обладнання та інструментів

Технологічне обладнання дільниці технічного обслуговування та ремонту обираємо згідно його призначення та технічним характеристикам. Описати основні групи устаткування підприємства. що розраховується

Таблиця 3.9 – Відомість технологічного обладнання, організаційного і технологічного оснащення

Найменування обладнання	Модель	Коротка технічна характеристика	Габаритні розміри
1	2	3	4
Обладнання для прибирально – мийних робіт
Установка для миття вантажних автомобілів	“РАСО” Мод. 1152	Стаціонарна, струменева з дистанційним керуванням	5900 х 150 х 2000
Установка для миття автомобілів знизу	″РАСО″ Мод. 121	Стаціонарна, струменева, автоматична, універсальна	3540×3790× ×1410
Установка для зовнішньої очистки двигуна	″РАСО″ Мод. 2067П	Рухома, виробляє 6 л/хв.	800×800× ×500
Підйомно – транспортне обладнання
Домкрат гаражний гідравлічний	″РАСО″ Мод. П308	Вантажність 12500 кг	2010×310× ×350
Візок для перевезення агрегатів	Нестан- дартна	Універсальний	1300×600×785

Продовження таблиці 3.9

1	2	3	4
Підйомник двохплунжерний електрогідравлічний	″РАСО″ Мод П111 тип 215	Стаціонарний, з синхроним переміщенням штоків,вантажністю 5000 кг	680×460× ×1000
Кран-балка підвісна	″РАСО″ Мод. 423М	Вантажопідйомність 2 т	9000×800×750
Обладнання для змащування автомобіля, промивки та заправки його мастилом, повітрям та робочими рідинами
Солідолонагнітач стаціонарний	″РАСО″ Мод.1127	Стаціонарний електромеханічний	240×780× ×1700
Бак для заправлення гальмівною рідиною	″РАСО″ Мод. 326	Переносний,пневматичний об'єм 10 л;	265×253× ×365
Пристрій мастильно - заправний	″РАСО″ Мод. С101	Стаціонарний, пневматичний Виробляє 8 л/хв.	623×986× ×2160
Пристрій для промивки системи мащення двигуна	″РАСО″ Мод. 1147	Рухома,з насосом і фільтруючими системами; виробляє 12л/хв.	1035×640× ×995
Обладнання для діагностування, контролю та регулювання агрегатів, вузлів та систем автомобіля
Мотор-тестер	″РАСО″ К461	Стаціонарний, електронний	700×1000× ×1500

Продовження таблиці 3.9

1	2	3	4
Пристрій для визначення технічного стану ЦПГ автомобільних двигунів	″РАСО″ Мод. К69М	Переносний, пневматич. Робочій тиск повітря, підтримуючий редуктором прибору 1,6 кг/см²	258×175× ×132
Компресометр	″РАСО″ Мод. 189	Ручний, з фіксацією стрілки манометра; Найбільше значеня вимірюю чого тиску 20 кг/см²	355×30× ×140
Деселерометр	″РАСО″ Мод. 1155М	Ручний, інерційної дії, маятниковий	140×50× ×124
Вимірювач ефективності роботи циліндрів	″РАСО″ Мод. Э216М	Переносний, електро- нний	300×230× ×140
Контрольно – вимірювальні пристрої та стенди для діагностування, регулювання та ремонту електрообладнання автомобілів
Стенд контрольно – вимірювальний для перевірки генераторів, стартерів та реле-регуляторів	″РАСО″ Мод. 532М	Стаціонарний, обмнженя вимірювань Напруга-20-40В; Струму-50-2000А;	985×960× ×1605

Продовження таблиці 3.9

1	2	3	4
Пристрій для перевірки автомобільного електрообладнання	″РАСО″ Мод. Э214	Переносний, обмеження вимірювань напруга 20 - 40В, струму - 10 - 800 А	395×154× ×265
Розбирально – складальне та ремонтне обладнання
Стенд для розбирання та збирання V- подібних двигунів	″РАСО″ Мод. Р235	Стаціонарний, Поворот в одну площину	1150×662× ×1020
Стенд для розбирання та збирання коробок передач	″РАСО″ Мод. Р201	Стаціонарний	692×195× ×540
Пристрій для шліфування клапанів	″РАСО″ Мод. Р108	Настільний, електричний	870×575× ×430
Станок для розточки гальмівних барабанів	″РАСО″ Мод. Р114	Стаціонарний,токарний спеціальний	1860×1700× ×1150
Стенд для розточки циліндрів двигуна	″РАСО″ Мод. 2408	Переносний, одношпин- дельний, вертикаль- ний діаметр розто- чування 85-140 мм	380×275× ×855
Стенд монтажно-пресувальний гідравлічний	″РАСО″ Мод. 2135-1М	Максимальне навантаження 4000 кг/см²	1470×640× ×2000

Продовження таблиці 3.9

1	2	3	4
Обладнання для ремонт приладів системи живлення
Пост для поточного ремонту форсунок двигуна	″РАСО″ Мод. Р610	Версратний , складається з 10 спецiалiзованих приладiв та iнструментiв	1500×800× ×1390
Стенд для випробування та регулювання паливних насосів високого тиску	″РАСО″ Мод. СТДА2	Стаціонарний, з електроприводом	1300×300× ×1750
Пост для поточного ремонту паливних насосів високого тиску	″РАСО″ Мод. Р611	Верстатний, складаеться з 5 спецiалiзованих приладiв та iнструментiв	1500×800× ×1242

4 Технологічний розділ

4.1 Технологія технічного обслуговування та діагностування

Спеціалізовані пости в залежності від змінної програми обслуговування застосовуються як поточні, так і тупикові. Для визначення вибору типу постів в проекті визначаємо добову програму по технічному обслуговуванню.

(4.1)

де: Н_ТО-_{1 ,} Н_ТО-₂ - кількість обслуговувань ТО-1, ТО-2 за рік.(табл.3.4)

А – кількість автомобілів;

Д_Ц – кількість днів у циклі.

Приймаємо тупиковий метод обслуговування.

(4.2)

Приймаємо тупиковий метод обслуговування.

При добовій програмі по ТО-1 менше 12 обслуговувань, а для ТО-2 - менше 6 обслуговувань приймається тупиковий метод технічного обслуговування, при більшій добовій програмі - поточний метод.

Поточним ремонтом називають ремонт, який виконується для усунення виниклих відказів і несправностей і сприяє виповненню встановлених норм пробігу до капітального ремонту при мінімальних простоях.

Існує два методи ремонту автомобілів – індивідуальний і агрегатний. При індивідуальному методі з автомобіля знімають пошкоджені агрегати, відновлюють їх, а після ремонту встановлюють на той же автомобіль. Автомобіль простоює протягом всього часу ремонту його агрегатів. Індивідуальний метод застосовується рідко.

Сутність агрегатного методу ремонту складається в тому, що з автомобіля знімають несправні агрегати і замість них встановлюють відремонтовані або нові із обертового фонду. Зняті з автомобіля агрегати, потребуючі капітального ремонту, відправляють на авторемонтні заводи. Агрегати для яких потрібен поточний ремонт, ремонтують в майстернях АТП.

Поточний ремонт виконується на універсальних або спеціалізованих постах.

4.2 Схема технологічного процесу поточного ремонту автомобілів

Після зняття двигуна з автомобіля його направляють на мийку, після чого частково розбирають.Частково розібраний двигун знову направляють на мийку, після якої остаточно розбирають на деталі.

Після розбирання всі деталі підлягають дефектації. Деталі, що пройшли дефекацію поділяють на три групи:

1. Непридатні. Направляються на склад непридатних деталей.

2. Деталі, які підлягають ремонту. Направляються на ремонт, а потім в склад придатних деталей.

3. Придатніі для подальшої експлуатації деталі. Направляються в склад придатних деталей.

При комплектування і складанні двигуна деталі беруться із складу придатних деталей і складу запасних частин.

Після збирання двигун обкатують і проводять контрольний огляд.

Рисунок 4.1 - Схема технологічного процесу поточного ремонту двигуна

4.3 Технологія поточного ремонту двигуна ЯМЗ-238

4.3.1 Технічна характеристика двигуна та його систем

На вантажному автомобілі МАЗ - 53371 встановлюється V – подібний, чотирьохтактний, восьмициліндровий, дизельний двигун з рідинним охолодженням ЯМЗ-238. До основних особливостей двигуна ЯМЗ-238 відносяться:

- кут розвалу циліндрів дорівнює 90°;

- дві взаємозамінні головки блоку циліндрів;

- по центру розміщений розподільчий вал системи газорозподілу і роликові штовхачі приводу клапанів;

Характерною особливістю двигунів ЯМЗ-238 є також раціональне розміщення агрегатів, що в сполученні з простотою конструкції робить їх доступними при експлуатації і для ремонту. Вузли і деталі, обслуговування яких необхідне в процесі експлуатації, розміщені в доступних місцях переважно в передній частині двигуна і в розвалі циліндрів.

Система мащення двигуна – комбінована (під тиском і розбризкуванням), включає в себе повнопоточний масляний фільтр з паперовим фільтруючим елементом, через який проходить усе масло. Масляний насос – шестерінчастий.

Система охолодження двигуна – рідинна, закритого типу, з примусовою циркуляцією рідини і розширювальним бачком. Система заповнюється спеціальною охолоджувальною рідиною, що замерзає при низьких температурах.

Система живлення включає у себе: паливний бак, паливний насос високого тиску, повітряний фільтр, впускну трубу, форсунки, пневматичний економайзер і діафрагмений прискорювальний насос забезпечує високу економічність, впевнений пуск і стійку роботу двигуна відразу після пуску. Повітряний фільтр сухого типу зі змінним паперовим фільтруючим елементом. Фільтр надійний в роботі, забезпечує високоякісну очистку повітря і не потребує догляду.

1 – блок циліндрів; 2 – стяжний гвинт кріплення стартера; 3 – стартер; 4 — поршень; 5 — штанга штовхача клапана; 6—гільза циліндра; 7—випускний колектор; 8 — головка ци­ліндрів; 9 — форсунка; 10 — кришка головки циліндрів; 11— вивідна паливна трубка; 12 — трубка високого тиску; 13 — паливний насос високого тиску; 14— повітряний фільтр; 15 — з’єднувальний патрубок впускних колекторів; 16 — впускний колектор; 17 — гвинт кріплення вісі коромисла клапана; 18— коромисло клапана; 19 — впускний кла­пан; 20 — гайка кріплення головки циліндрів; 21 — штовхач клапана; 22 — розподільчий вал; 23 — заглушка блока циліндрів; 24 — шатун; 25 — колінчатий вал; 26 — диферен­ційований клапан системи мащення; 27 — піддон блока циліндрів; 28 — масляний насос.

Рисунок 4.2 – Поперечний розріз двигуна ЯМЗ-238

Рисунок 4.3 – Система живлення двигуна ЯМЗ-238

Таблиця 4.1 – Технічна характеристика двигуна

Найменування параметрів	Одиниці вимірювання	Значення параметрів
1	2	3
Тип двигуна	---	Дизельний
Тип сумішоутворення	---	Внутрішній
Максимальна потужність Nмах	кВт	182,4
Частота обертання колін-частого вала при Nмах	хв-1	2100
Максимальний крутний момент, Мкр	Н•м	900
Частота обертання колінчастого вала при Мкр	хв-1	1500

1	2	3
Паливо	---	Дизельне паливо
Робоча температура охолодної рідини	°С	75-90
Тип системи охолодження		Рідинна, з примусовою циркуляцією охолодної рідини
Тип системи мащення		Комбінована
Тип системи живлення		Розділеного типу
Пусковий пристрій	---	СТ103-А-01
Маса двигуна	кг	1070

Продовження таблиці 4.1

4.3.2 Технічні умови на поточний ремонт двигуна ЯМЗ-238

Всі деталі, які поступають на збирання, повинні бути очищені від бруду, нагару і накипу, знежирені, вимиті та висушені.

Масляні канали і отвори в деталях повинні бути прочищені, промиті під тиском і продуті стисненим повітрям.

Шпонки повинні бути щільно посаджені в шпоночні пази валів за допомогою молотка чи оправки з кольорового металу. Люфт шпонок в пазах не допускається

Шпильки повинні бути завернуті в різьбові отвори щільно без люфтів. Деталі повинні надягатись на шпильки вільно.

Застосування шкіряних, пробкових та мідно-азбестових прокладок і сальників, які були в експлуатації, допускається за умови їх повної придатності. Паперові та картонні прокладки при збиранні замінюють новими. Прокладки повинні рівномірно прилягати до поверхонь і бути щільно притисненими. При установці сальників з металевим корпусом гніздо під сальник повинно бути змазане тонким шаром герметику.

Блок циліндрів двигуна відлитий під тиском з сірого чавуну, являє собою багатоблочну V-подібну конструкцію. Кут розвалу циліндрової частини блока дорівнює 90°.Разом з блоком обробляють п’ять кришок корінних підшипників колінчастого валу, їх виготовляють з ковкого чавуна КЧ 10-35 ГОСТ 1215-59.

Таблиця 4.2 – Технічні умови на контроль, сортування та відновлення блоку циліндрів

Можливі дефекти	Спосіб установлення дефектів	Розмір, мм	Рекомендований спосіб усунення дефектів
По робочому кресленню	Допустимо без ремонту
Знос отворів під втулки розподільчого валу	Калібр-пробка 68,050 мм	68+0,03	68,050	Встановлення ремонтної втулки
Обломи і тріщини	Дефектоскоп	---	Наявність	Бракувати
Послаблення посадки шпильки головки циліндрів	Візуально	---	---	Нарізати різьбу ремонтного розміру М18×2
Прогин поверхні блоку під ГБЦ	Мірна лінійка	---	0,08	Шліфувати
Знос отвору під втулку штовхача	Калібр-пробка 24,175 мм		24,175	Встановлення ремонтної втулки

Гільзи циліндрів вставні "мокрого" типу легкоз’ємні, відлиті з сірого чавуну СЧ 24-44 ГОСТ 1412-70 відцентровим литтям і об'ємно загартовані струмами високої частоти для підвищення зносостійкості. Внутрішня поверхня гільзи оброблена плосковершинним хоном для одержання рідкої сітки западин і площадок під кутом до вісі гільзи. Центрування гільзи в гніздах блоку здійснюється за допомогою верхнього й нижнього зовнішніх поясів. Водяна порожнина між блоком і гільзою ущільнена гумовими кільцями круглого перетину: у верхній частині встановлене одне кільце під буртом у проточці гільзи, у нижній частині - два кільця в проточках блоку.

Таблиця 4.3 – Розмірні групи поршнів і гільз двигуна ЯМЗ-238

Деталь	Група
А	Б	В	Г
Гільза
Поршень

Колінчастий вал п'ятиопорний, виготовлений з високоякісного чавуну ВЧ 38-17 ГОСТ 7093-70 з пустими шатунними та корінними шийками. Вал має шість противаг. Діаметр корінних шийок рівний

105,00_-0,015 мм, а шатунних 85_-0,015 мм .

Вкладиші корінних та шатунних підшипників колінчастого валу виготовлені з м’якої стальної стрічки, залитої антифрикційним шаром покриття для забезпечення довговічності.

Таблиця 4.4 – Технічні умови на контроль, сортування та відновлення колінчастого валу

Можливі дефекти	Спосіб установлення дефектів	Розмір, мм	Рекомендований спосіб усунення дефектів
По робочому кресленню	Допустимо без ремонту
Обломи і тріщини	Дефектоскоп	---	Наявність	Бракувати
Знос шатунних шийок	Мікрометр 50 – 100мм	85,00-0,015	84,85-0,015	Шліфувати під ремонтний розмір
Прогин валу	Стенд контрольного прогину	Биття середньої корінної шийки не більше 0,05мм.	Правити при битті більше 0,05мм
Знос корінних шийок	Мікрометр 120 мм	105-0,015	104,85-0,015	Шліфувати під ремонтний розмір
Биття торцевої поверхні фланця	Індикаторний пристрій	0,08	0,1	Проточити «як чисто»
Знос отвору під підшипник	Калібр-пробка 52,03	52-0,03	52,03	Установка ДРД

Таблиця 4.5 – Ремонтні розміри вкладишів і шийок колінчастого валу двигуна ЯМЗ-238

Розмір	Діаметр корінних шийок в мм	Товщина корінного вкладиша в мм	Діаметр шатунних шийок в мм	Товщина шатунного вкладиша в мм
1	2	3	4	5
Номінальний
Перший ремонт
Другий ремонт
Третій ремонт
Четвертий ремонт
П'ятий ремонт
Шостий ремонт

Поршні виготовлені з висококремнистого алюмінієвого сплаву АЛ 30 ГОСТ 2685-63 і термічно оброблені. Для покращення припрацювання поршні покривають шаром олова завтовшки 0,004-0,006 мм. Різність між осями нижнього та верхнього основ корпуса складає 0,013-0,038 мм. Кожен поршень має три компресійні та одне маслоз’ємне кільце. Поршневий палець плаваючого типу виготовляють зі сталі 45 ГОСТ 1050-74. Зовнішня сторона пальця загартована на глибину 1-1,5 мм. До твердості HRC 58-65.

Шатуни ковані зі сталі 45Г2 ГОСТ 1050-74. В малій головці запресовується втулка з бронзи Бр. ОЦС 4-4-2,5 ГОСТ 5017-74. Кришка та шатун розточуються разом, тому кришку не можна переставляти з одного шатуна на інший.

Головка блоку циліндрів виготовляється з сірого чавуну СЧ 24-44 ГОСТ 1412-70. Обидві головки взаємозамінні, кожна головка закріплена до блоку 21 шпилькою.

Можливі дефекти	Спосіб установлення дефектів	Розмір, мм	Рекомендований спосіб усунення дефектів
По робочому кресленню	Допустимо без ремонту
1	2	3	4	5
Обломи і тріщини	Дефектоскоп	---	Наявність	Бракувати
Пошкодження посадочної поверхні головки	Візуально	-	наявність раковин	Бракувати
Знос різьби під шпильки	Спеціальні зубчаті щупи	---	---	Пересвердлити
Знос направляючих втулок клапанів	Штангенциркуль	12	11,88	Заміна

Таблиця 4.6 – Технічні умови на контроль, сортування та відновлення головки блоку циліндрів

1	2	3	4	5
Прогин посадочної поверхні головки	Вимірювальна плита	0,85	1	Бракувати
Знос посадочної поверхні сідла	Візуально	-	наявність раковин	Замінити
Пошкодження сорочки охолодження	Візуально	-	наявність раковин	Наплавити

Продовження таблиці 4.6

Розподільний вал кований з сталі 45 ГОСТ 1059 – 74, обертається в п’ятьох підшипниках, що представлять собою втулки, звернуті зі сталебабітової стрічки.

Таблиця 4.7 – Ремонтні розміри шийок розподільчого валу

Розмір	Номінальний діаметр шийки, мм	Допустимий діаметр шийки, мм, не більше
Номінальний
Перший ремонтний
Другий ремонтний
Третій Ремонтний

Штовхачі виготовляють зі сталі 35 ГОСТ 1050 – 74, на торцю мають наплавку з відбіленого чавуна. Мінімальна твердість торцевої поверхні штовхача HRC_э 60, бокової циліндричної поверхні HRC_э 35, дна внутрішньої полості HRС_э 40.

Штанги штовхачів виготовлені зі сталі.

Коромисла клапанів литі, стальні. В отворі коромисла запресована втулка, згорнута з бронзової стрічки Бр. 4 – 4 – 2,5 ГОСТ 5017 – 74. Довге плече коромисла закінчується циліндричною поверхнею, загартованою до мінімальної твердості HRC_э 55.

Клапани виготовляють з жаростійких сталей: випускні – з хромової 4Х9С2, ГОСТ 4543 – 71, а впускні з хромонікелькремнистої ЭИ 992 ГОСТ 4543 – 71.

4.3.3 Розбирання двигуна на вузли і агрегати

У виробничому процесі ремонту автомобілів, їх агрегатів і вузлів важливе місце займає процес розбирання, який дає авторемонтним підприємствам біля 60...70% деталей для повторного використання. Кінцевим продуктом процесу розбирання є деталі, які потім використовуються у виробництві без ремонту або після їх відновлення, тому при розбиранні автомобілів, їх агрегатів і вузлів необхідно забезпечити максимальне зберігання деталей від пошкодження. Кількість придатних деталей, трудомісткість відновлення деталей, що потребують ремонту залежить від організації технології виконання розбиральних робіт.

Розбирання двигуна виконують в такій послідовності:

1. Розшплінтувати і відвернути два стяжних болти кріплення стартера, зняти стартер

2. Зняти генератор

3. Зняти компресор пневмогальм

4. Відвернувши болти, зняти крильчатку вентилятора

5. Ві