Слайд 25 спиральный классификатор

А - предварительное (при дроблении в открытом цикле);

Б - поверочное, или контрольное;

В - совмещенное предварительное и контрольное

(при замыкании дробилки на грохот)

Включение в схему дробления операции предварительного грохочения позволяет выдержать принцип «не дробить ничего лишнего».

В первой стадии дробления для грохочения крупного материала в качестве просеивающей поверхности применяются колосниковые решетки, состоящие из отдельных колосников в виде стальных полос, брусьев, балок (рисунок 2).

Слайд 7

Рисунок 2. Просеивающие поверхности:

(а, б - колосниковые решетки; в-д - листовые сита соответственно с круглыми, квадратными и фигурными отверстиями; е, ж - проволочные сетки с квадратными и прямоугольными отверстиями; 1 - основа; 2 – уток)

Слайд 11 дуговой грохот

Рисунок 3. Дуговой грохот

Загрузочный патрубок; 2-приемная коробка; 3-сито; 4-корпус;

Разгрузочная коробка; 6-лоток для крупной фракции;

Регулировочный щит.

Наиболее распространена решетка (сито) длиной 1/4 длины окружности (центральный угол 90 град) изготавливаются также дуговые грохоты с ситом 1/2 окружности (центральный угол 180 град) и в 3/4 окружности (центральный угол 270 град). Радиус кривизны решетки колеблется от 0,5 до 1,65 м; ширина решетки – от 300 до 1200 мм; площадь грохочения – от 0,25 до 3 м2.

Слайд 14 схема движения барабанного

Материал под действием силы трения увлекается внутренней поверхностью вращающегося барабана и затем скатывается вниз. Вследствие наклона оси барабана скатывание материала происходит под некоторым углом к его плоскостям вращения. Поэтому материал несколько продвигается вниз вдоль оси барабана. Далее цикл повторяется и куски (зерна) движутся по зигзагообразной линии.

Слайд 17

На неподвижной раме 1 в подшипниках качения 2 горизонтально установлен вал 3, имеющий две эксцентриковые заточки 4. На заточке насажены подшипники 5, наружная обойма которых укреплена в коробе грохота 6. Короб с натянутым в нем ситом 7 устанавливается наклонно под углом 10...30 град к горизонту путем поворота относительно оси вала и удерживается в таком положении при помои эластичных связей - амортизаторов 11. Вращение эксцентриковому валу передается от электродвигателя через гибкую передачу на шкив 8. Короб в своей центральной части совершает круговые движения с радиусом, равным эксцентриситету вала. Крайние точки короба в загрузочной и разгрузочной частях совершают движение по замкнутым овальным траекториям, форма которых определяется жесткостью и местом расположения амортизаторов 11.

Слайд 20 самоцентрирующий грохот

Короб грохота 1 наклонно подвешивается к неподвижной опоре при помощи пружины 7. В подшипниках 4, жестко укрепленных в коробе, смонтирован эксцентриковый вал 6. На концах вала насажены маховики 2 с дебалансными грузами 3, расположенными диаметрально противоположно по отношению к эксцентриковым заточкам 5 вала. На валу 6 также укреплен шкив, приводимый во вращение при помощи клиноременной передачи от электродвигателя.

Круговые качания короба обусловлены взаимодействием двух вращающихся масс - короба и дебалансов. Дебалансные грузы 3 на маховиках 2 подбираются таким образом, чтобы центробежная сила инерции их уравновешивала центробежную силу, развиваемую коробом при вращении на радиусе, равном эксцентриситету

Слайд 25 спиральный классификатор

Спиральный классификатор представляет собой наклоненный на 15—18° в сторону загрузки полуцилиндрический корпус, в котором на вращающемся продольном валу (одном или двух, вращающихся навстречу друг другу) имеется спираль. Диаметр спирали классификаторов в зависимости от производительности колеблется в пределах 150—1600 мм. Наиболее распространенными типоразмерами с одиночной спиралью являются классификаторы с диаметром спирали от 350 до 650 мм с двойной спиралью от 500 до 650 мм.

Слайд 30 сепаратор ЗСМ

Сепараторы типа ЗСМ (рисунок 17) по конструкции во многом аналогичны друг другу. Они имеют сварную станину 3, верхний 5 и нижний 4 решетные кузова, приемную 9 и аспирационную 11 камеры, вентиляторы с приводом, электродвигатель 8, пневмосепарирующий канал 7 с магнитной защитой

На верхнем кузове смонтирована приемная камера, имеющая рамку с приемным решетом. В приемной камере 9 установлен распределительный шнек 10 для равномерного распределения зерна по всей ширине камеры. На станине установлена аспирационная камера с двумя вентиляторами, которые входными отверстиями присоединены к всасывающим воздуховодам аспирационной камеры, а выходными — к фильтру.

Внутри аспирационной камеры имеется канал первой продувки и две осадочные камеры. В задней части станины находится пневмосепарирующий канал 7, в котором осуществляется вторая продувка. Пневмосепарирующий канал, приемная и аспирационная камеры имеют люки для обслуживания и шнеки 12 для удаления легких примесей.

Слайд 31 сепаратор ЗСП 10

Сепаратор ЗСП-10 выполнен в виде разборной металлической станины, внутри которой подвешены два ситовых кузова 1 и 3 на восьми пружинах 8, расположенных вертикально. Для удобства обслуживания сепаратора станина снабжена съемными люками.

Возвратно-поступательное движение ситовым кузовам сообщается эксцентриковым колебателем 13, который приводится в действие от электродвигателя 12 через клиноременную передачу. Для равномерного распределения зерна по ширине сит служит приемно-распределительное устройство 17 с грузовым клапаном 16.

Сепаратор имеет четыре ряда сит: первый — приемное сито 15, второй — сортировочное 4, третий — разгрузочное 5 и четвертый — подсевное сито 6. Сита, кроме приемного, очищаются инерционными очистительными механизмами 2.

Зерно, подлежащее очистке, из приемно-распределительного устройства 17, преодолевая сопротивление клапана, поступает равномерным слоем на приемное сито 15. Сход с него выводится лотком 14 в сборник отходов 7. Проход приемного сита поступает на сортировочное 4, которое служит для выделения из зерна крупных примесей. Они сходом с сита попадают в поперечные лотки 9 и выводятся из машины.