Норми тривалості простою устаткування в ремонті на одну ремонтну одиницю, діб

Вид ремонтних робіт	Кількість змін
одна	дві	три
Перевірка на точність (як самостійна операція)	0,10	0,35	0,04
Поточний ремонт	0,25	0,14	0,10
Середній ремонт	0,60	0,35	0,25
Капітальний ремонт	1,00	0,54	0,41

Під тривалістю міжремонтного циклу розуміється час від уведення устаткування в експлуатацію до першого капітального ремонту або між двома черговими капітальними ремонтами.

За ЄСПЗР для кожного виду технологічного устаткування встановлена тривалість ремонтного циклу, що потім коректується залежно від зазначених чинників. Так, для металорізальних верстатів припускається, що вона дорівнює 24 000 год, зменшуючись при їх експлуатації від 10 до 20 років до 23 000 год; понад 20 років — до 20 000 год (за ТСТОР Т_ц = 16 800 год; для ковальсько-пресового устаткування Т_ц = 10 000 год, деревообробного — 11 200, ливарного — 6000, електротехнічного — 12 000 год).

Розрахунок тривалості міжремонтного циклу (Т_м.ц) для металорізального устаткування провадиться з урахуванням ряду чинників за формулою:

Т_м.ц = Т_ц.н · К_т.в · К_м · К_у · К_в ,

де Т_ц.н — вихідна нормативна тривалість ремонтного циклу, наприклад 16 800 год;

К_т.в, К_м, К_у, К_в — коефіцієнти, що враховують тип виробництва, вид оброблюваного матеріалу, умови експлуатації і розміри (вагу) устаткування відповідно.

Структура міжремонтного циклу — перелік і послідовність виконання робіт з огляду та ремонту в період між капітальними ремонтами або між уведенням в експлуатацію і першим капітальним ремонтом. Вона залежить від технологічного призначення устаткування, його складності й умов експлуатації. Так, для металорізальних верстатів вагою до 10 т структура ремонтного циклу має вигляд:

К₁-О₁-М₁-О₂-М₂-О₃-С₁-О₄-М₃-О₅-М₄-О₆-
-С₂-О₇-М₅-О₈-М₆-О₉-К₂,

де К — капітальний ремонт;

С — середній;

М — малий;

О — огляди.

Даний цикл охоплює 1 капітальний ремонт, 2 середніх, 6 малих і 9 оглядів.

Міжремонтний період — це відрізок часу роботи устаткування між двома черговими плановими ремонтами.

t_мр = Т_ц / (n_c + n_м + 1).

Міжоглядовий період — це час між оглядом і ремонтом або між ремонтом і оглядом, що передує огляду(t_мо в годинах) і визначаються за формулою:

t_мо = Т_ц / (n_c + n_м + n_о + 1),

де n_c, n_м, n_о — кількість середніх і малих ремонтів і оглядів за один ремонтний цикл відповідно.

Трудомісткість ремонтних робіт і оглядів (технічного обслуговування) протягом міжремонтного циклу розраховується з огляду на кількість і складність установленого устаткування, тривалість і структуру ремонтного циклу, затверджені норми затрат праці на одиницю ремонтної складності за формулою:

,

де d_к, d_c, d_м, d_о — число відповідних капітальних, середніх, поточ­них (малих) ремонтів і технічного обслуговування (оглядів);

t_к, t_c, t_м, t_о — трудомісткість відповідних видів ремонту та технічного обслуговування;

R_i — категорія ремонтної складності і-го устаткування.

Нормативи затрат матеріалів установлюються на технічне обслуговування та види ремонту устаткування.

Нормування запасів змінних деталей та вузлів здійснюється для безперебійного виконання ремонтних робіт. Так, норма запасу однотипних деталей для групи верстатів визначається за формулою:

де G_пр — кількість одиниць верстатів;

N_д — кількість однотипних деталей у даному типі верстатів, шт.;

Т — тривалість циклу виготовлення деталі або постачання партії деталей зі сторони, дн.;

t — термін служби деталі, дн.;

k_нр — коефіцієнт нерівномірності ремонтів, який визна­чається за планом-графіком. Поточне регулювання запасу змін­них деталей та вузлів здійснюється за системою «максимум-мінімум».

Технічна підготовка системи ПЗР складається, відповідно, з конструкторської та технологічної. Конструкторська підготовка включає упорядкування альбомів креслень змінних деталей; визначення номенклатури і нормалізацію (уніфікацію) змінних деталей і складальних одиниць. Технологічна підготовка полягає у формуванні типових технологічних процесів складання, розбирання агрегатів і виготовлення трудомістких складних деталей, а також в упорядкуванні відомості дефектів при середньому та капітальному ремонті агрегата.

Уважається, що прогресивними технологіями ремонту є повуз­ловий та послідовно-повузловий методи. При повузловому методі окремі вузли та деталі заміняються запасними (оборотними), що відремонтовані раніше, чи новими. Послідовно-повузловий метод характеризується тим, що вузли ремонтуються не одночасно, а послідовно в неробочі зміни, вихідні та святкові дні під час перерв у роботі верстатів. В умовах масового виробництва, особливо де використовується автоматизоване устаткування, цей метод най­ефективніший.

Організаційно-економічна підготовка спрямована на раціональ­ну організацію технічного обслуговування та всіх видів ремонтів; комплексне їх забезпечення необхідними компонентами; створення запасу змінних деталей у коморах; визначення трудомісткості ремонтів; добір за складом і кваліфікацією бригад ремонтників; забезпечення ритмічного завантаження устаткування; розрахунок фактичної економічної ефективності від проведення того або іншого виду технічного впливу.

На підставі даних про трудомісткість ремонтних робіт розраховується чисельність ремонтних бригад і складається план-графік ремонту устаткування.

Планування ремонтних робіт у часі ведеться шляхом складання планів-графіків на кожен цех. План-графік розробляється по кожному обладнанню на підставі виду і часу останнього ремонту, структури ремонтного циклу, тривалості міжремонтного періоду, груп ремонтної складності та нормативів трудомісткості.

Форми організації ремонтного обслуговування устаткування.Залежно від розмірів підприємств і характеру виробництва застосовуються децентралізовані, змішані та централізовані форми організації ремонту. При децентралізованій формі технічне обслуговування і всі види ремонту технологічного устаткування проводяться силами ремонтних підрозділів, що входять до складу виробничих цехів.

За змішаної форми організації технічне обслуговування і поточний ремонт технологічного устаткування здійснюються силами ремонтних підрозділів основних цехів, а капітальний ремонт — ремонтно-механічним або іншим спеціалізованим ремонтним цехом. У разі застосування централізованої форми ремонту усі види ремонту і технічного обслуговування технологічного устаткування виконуються спеціалізованими підрозділами, що входять до складу централізованого ремонтного виробництва. Централізація ремонту покращує якість обслуговування, підвищує продук­тивність праці ремонтників, знижує собівартість робіт.

Для ремонту складної техніки дедалі ширше застосовується фірмове обслуговування, яке беруть на себе спеціалізовані підрозділи підприємства-виготовлювача. Вони здійснюють контроль за умовами експлуатації і режимом роботи устаткування, проводять усі види ремонту. Фірмове обслуговування поліпшує якість ремонту, забезпечує підвищення надійності і безвідмовності роботи; скорочує простій устаткування в ремонті; спрощує планування, виробництво і розподіл запасних частин, скорочує їхні складські запаси.

Перспективним напрямом удосконалювання технічного обслуговування засобів праці, що здійснюється на великих підприєм-
ствах, є створення комплексного виробництва технічного забезпечення і ремонту засобів праці. Це виробництво має виконувати всі види ремонту устаткування цехів, установок, комунікацій, КІПА, будівель і споруд підприємства та здійснювати нагляд за їх експлуатацією, а також забезпечувати підприємства всіма видами енергії, водою, зв’язком.

Системи ремонтного обслуговування. На промислових підприємствах значного поширення набула комплексно-бригадна система ремонту і міжремонтного обслуговування закріпленого обладнання. Бригади створюються у складі 5—10 слюсарів на 1000—2000 r_овстановленого устаткування при роботі у 2 зміни.

В автомобільній промисловості успішно застосовується інспекційна система ремонтного обслуговування, яка полягає в проведенні ремонту залежно від фактичної в ньому потреби. При цьому всі роботи з ремонту технологічного обладнання розподіляються на: оперативне ремонтне обслуговування, планово-профілактичне, відновлювальний ремонт вузлів і систем обладнання.

При оперативному ремонтному обслуговуванні ремонтний персонал ліквідує відхилення від норми в роботі устаткування за замовленнями робітників. Оперативне ремонтне обслуговування розподіляється, у свою чергу, на: екстрений ремонт, що пов’я­заний з порушення перебігу виробничого процесу; поточний ремонт — усунення відхилень за графіком; міжремонтне (чергове) обслуговування устаткування за зонами.

Планово-профілактичне обслуговування устаткування охоплює: технічну інспекцію (діагностування) устаткування; планово-запобіжний ремонт; технічне очищення устаткування; організацію робіт зі змащення.

Відновлювальний ремонт вузлів і систем обладнання здійснюється на підставі аналізу фактичного технічного стану устаткування.

Показники роботи ремонтного господарства. Рівень організації ремонтного обслуговування аналізується й оцінюється за показниками: час простою обладнання в ремонті; кількість ремонтних одиниць установленого устаткування, що припадає на одного ремонтного робітника; собівартість ремонту однієї ремонтної одиниці; оборотність парку запасних частин до устаткування; кількість аварій, поломок та позапланових ремонтів на одиницю устаткування.

Зарубіжний досвід ремонту. Система планово-запобіжного ремонту (ПЗР) у різних варіантах набула в провідних зарубіжних компаніях значного поширення і має гнучкий характер, велику пристосованість до умов виробництва. Застосування засобів і методів технічної діагностики дає змогу визначати ступінь зносу кожного елемента устаткування і час на ремонтні роботи, не розбираючи його на складові частини. Це стало можливим завдяки вбудованим в устаткування системам технічної діагностики. Важливе значення мають профілактика та своєчасне усування несправностей устаткування.

Велику увагу приділяють у зарубіжних фірмах організації змащувальних робіт. Уважається, що до 30 % аварій пов’язано з передчасним зносом деталей і вузлів унаслідок несвоєчасності їх змащування. Також увага приділяється якості мастильного матеріалу, техніці і технології змащування та підвищенню кваліфікації персоналу.

Підготовка робітників-ремонтників має тривалий характер. Висока кваліфікація зумовлюється складністю вирішуваних завдань, відповідальністю за їх виконання та необхідністю оволодіння суміжними професіями. Термін навчання ремонтників, наприклад, у Японії становить 3 роки, на підприємствах фірми «Рено» для робітників — 3 роки, а для техніків — 4 роки.

Система ПЗР фірми «Рено» передбачає планове проведення змащування, періодичні огляди та в разі необхідності ремонт після огляду. Капітальний ремонт виконується поза системою ПЗР, коли в цьому виникає потреба, і передбачає ретельну попередню підготовку.

На підприємствах США строк служби устаткування підвищується завдяки посиленню профілактичного догляду за ним. Досягається це такими організаційно-технічними заходами: централізоване виробництво запасних частин; створення спеціалізованих ремонтних фірм; централізація і спеціалізація ремонтно-профі­лактичних робіт на підприємстві. Постачання будь-якої деталі заводом-виготовлювачем гарантується протягом 10—12 днів з дня виготовлення устаткування, термін виконання замовлення на запасні частини не перевищує двох тижнів.

В організації ремонту в більшості фірм Західної Європи, США та Японії перевага віддається запобіжному ремонту й обслуговуванню устаткування.

Багато зарубіжних фірм переходить на комплексний капітальний ремонт високомеханізованого виробництва шляхом зупинки заводу влітку (один місяць відпусток) і взимку у святкові дні. У період ремонтної кампанії на допомогу ремонтникам фірми запрошуються десятки спеціалізованих ремонтних підприємств, що дає змогу відремонтувати унікальне устаткування. У процесі ремонту широко використовується агрегатний метод зі швидкою заміною вузлів агрегатів або цілих верстатів на нові чи попередньо відремонтовані.

Таким чином, виходячи з зарубіжного досвіду, зазначимо, що характерною особливістю систем ремонту є планомірна заміна деталей і вузлів. На кожному підприємстві система ремонту диференційована відповідно до особливостей устаткування, типу виробництва та конкретної ситуації. Набула поширення тенденція ретельного планування та обліку з застосуванням ПЕОМ. Об’єктивні дані обліку дають змогу визначити оптимальну періодичність обслуговування й ремонту устаткування.

Для ремонту складної техніки в сучасних умовах удаються до фірмового обслуговування спеціалізованих підрозділів підприємств-виробників. Вони здійснюють контроль за умовами експлуатації і режимами роботи устаткування, виконують усі види ремонтів. Фірмове обслуговування поліпшує якість ремонту, підвищує надійність і безвідмовність роботи, скорочує простої в ремонті устаткування, спрощує планування, виробництво і розподіл запасних частин, скорочує складські запаси.