Історія розвитку теорії та практики організації виробництва

Наявність культових пам’яток і архітектурно-будівель­них споруд, що залишаються до цього часу неперевершеними шедеврами, дає підставу стверджувати про унікальну культуру і високий рівень організації проектування та виробництва, що існували в минулому. Перші «зафіксовані на твердому матеріалі» ідеї організації виробництва відносяться до часів єгипетських фараонів. Для спорудження пірамід і гігантських зрошувальних систем залучалися тисячі людей, цілеспрямоване використання зусиль яких потребувало планування, організації і контролю. У V—VІ тисячоріччях до н. е. почала застосовуватись практика письмових запитань і консультацій спеціалістів з різних проблем. Пізніше в Греції почали вивчати методи виконання трудових операцій, питання його ритмічності, а Платон сформулював принцип спеціалізації.

Промислова революція кінця ХVІІІ — початку ХІХ ст. відкрила нову епоху в розвитку теорії і практики організації й управління виробництвом. До того часу товари вироблялися в маленьких майстернях ремісниками та їх учнями. Від початку до кінця вироби виготовлялися зазвичай однією людиною. Використовувалися прості ручні інструменти, виробниче приладдя та оснащення. Складові таких виробів (наприклад, столу або стільця) дещо відрізнялися і їх не могли використати для іншого подібного екземпляра виробу. Тому не було потреби створювати запаси комплектуючих деталей. У разі виходу з ладу виробів для заміни деталей їх виготовлювали знов і підганяли вручну. Виробництво було трудомістким та занадто повільним.

Винахід парового двигуна Джеймсом Уаттом у 1764 р. дав змогу забезпечити джерело енергії для використання машин на фабриках. Виникнення можливостей застосування нових видів енергії для приведення в дію механізмів створило умови для організації машинного виробництва. Спеціалізована трудова діяльність мануфактурного робітника змінилася діями високопродуктивних механічних комплексів обробки сировини і матеріалів. Весь процес був розподілений на складові фази. Відкрилися можливості для технологічного застосування науки, розвитку прикладних досліджень, що пов’язані з матеріальним виробництвом.

Велике машинне виробництво потребувало узгоджених дій усіх його ланок, установлення і суворого виконання певних норм і пропорцій між усіма сторонами виробництва. Адже виникли такі проблеми, як забезпечення пропорційності кількості робітників та машин, їх продуктивності і темпів роботи, а також багатоаспектні завдання організації та управління виробництвом, починаючи з технічної підготовки виробництва, конструювання нових виробів, проектування технологічних процесів та інших робіт.

Застосування емпіричних методів вже не задовольняло потреби підвищення ефективності виробництва. Стали широко використовуватись наукові експерименти, за допомогою яких здійснювались спроби визначити норми виробітку і оплати праці, максимальні швидкості роботи устаткування, розрахувати оптимальні обсяги виготовлення продукції, удосконалити організацію вироб­ництва і праці.

Підвищення інтересу до розроблення елементів наукової організації виробництва підтверджується публікаціями. На
початку ХVІІІ ст. французький автор Л. Шевальє в книжці «Техніка організації виробництва підприємств» наводив дані про доповідь Аммонтонє (1700) «Про експерименти щодо дійсної швидкості людей і коней під час різноманітних робіт», про працю Вобана (1688) «Про проведення хронометражу
для встановлення відрядної оплати праці», про дослідження Перрона (1738) з питань поділу праці в процесі виготовлення шпильок.

Адам Сміт (1723—1790) у своїй класичній праці «Дослідження про природу і причини багатства народів» (1776) сформулював учення про поділ праці як основну складову організації виробництва. Він обґрунтував, що підвищувати продуктивність праці можна трьома способами: за рахунок збільшення спритності та майстерності окремого робітника; за рахунок економії часу; за рахунок сприяння винаходу машин. Водночас А. Сміт попереджав про негативні наслідки глибокого поділу праці в машинному виробництві, де діяльність робітника зводиться до виконання операцій, які постійно повторюються, не потребуючи освіти, кваліфікації.

У табл. 1.1 подається короткий огляд історичного розвитку організації та управління виробництвом, починаючи з часів А. Сміта.

Уперше застосував формалізовані регламенти до організації праці та управління виробництвом Р. Аркрайт (1732—1793) — англійський текстильний фабрикант, винахідник ткацького верстата. Він об’єднав під дахом своєї фабрики всі процеси текстильного виробництва і ввів ієрархічний принцип його організації. На основі планування розташування устаткування, поділу праці, координації робіт машин і персоналу, підтримання дисципліни йому вдалося забезпечити безперервність технологічного процесу і тим самим, зекономивши на витратах, успішно конкурувати на ринку.

Р. Аркрайт також установив для робітників «фабричний кодекс» у вигляді системи штрафних санкцій, які фіксувалися в спеціальній книзі для відрахувань із заробітної плати за невиконання встановлених вимог. Розмір штрафів залежав від величини відхилення. Іншими словами, людина повністю була підпорядкована інтересам власника у найповнішому використанні машин і механізмів, що фактично робило її так званим обслуговуючим додатком до них.

Рекомендації щодо хронометражу виклав відомий фізик Кулон (1798) у своїй доповіді « Про продуктивність людської праці».

Багато нового в організацію та управління виробництвом упровадив Роберт Оуен (1771—1858), працюючи директором і керуючим менеджером низки шотландських текстильних фабрик. Соціально-економічний експеримент, який він здійснив у 1800—1828 рр., довів, що для забезпечення підвищення продуктивності праці доцільно надати робітникам житло, поліпшити умови праці, побуту та відпочинку, створити магазини з товарами першої необхідності за доступними цінами, підвищити мінімальний вік прийняття дітей на роботу, скоротити тривалість робочого дня, створити в робітничих селищах школи. Але ці ідеї знайшли своє застосування тільки через півтора сторіччя.

З ім’ям американського винахідника Елі Уітні (1790-ті роки) пов’язана поява концепції «взаємозамінюючих частин», суть якої полягала в розробленні системи допусків у розмірах деталей, щоб вони стали стандартизованими і без припасування підходили до будь-якого комплекту виробів.

Винахідник першої обчислювальної машини англієць Чарльз Беббідж (1791—1871) результати своїх досліджень і практичні рекомендації виклав у праці «Про економію матеріалів і обладнання», де дав методику вивчення затрат робочого часу під час здійснення різних операцій, застосування преміювальної системи оплати праці, порівняльного аналізу однопрофільних підприємств і виявлення напрямів підвищення ефективності роботи на основі статистичних даних.

Наприкінці ХІХ ст. у виробництві різко зросли масштаби і концентрація, виникли великі підприємства, на яких були зайняті тисячі і десятки тисяч людей. На підприємствах установлювалося обладнання, машини і механізми, які дорого коштували, упроваджувалися дуже складні технологічні процеси виготовлення продукції, відповідно підвищувалися вимоги до освіти, навиків і вмінь робітників. Індустріальні методи виробництва потребували адекватних організаційно-виробничих структур, схем зв’язків та управління, жорсткого виконання технологій, точності виконання трудових операцій.

З поглибленням поділу праці, спеціалізації і кооперування зростала роль чіткої організації і регулювання, документального оформлення і закріплення узгоджених у часі і просторі операцій та процесів виробництва з метою сталого виготовлення продукції з меншими витратами. На кожному підприємстві (фабриці) розроблялися інструкції, що були орієнтовані на виробництво, організацію випуску продукції й ефективного використання машин і механізмів. Це сприяло появі нової галузі прикладних промислових знань. Поступово набував поширення науково-технічний та інженерний підхід до організації та управління виробництвом, а також іншими сферами діяльності промислових підприємств.

Початок систематизованих досліджень виробництва пов’язаний з американським інженером Фредеріком У. Тейлором (1856—1915), який започаткував раціоналістичну школу наукової організації виробництва. Почавши працювати учнем у механічній майстерні, він за 10 років пройшов шлях до головного інженера великого металургійного підприємства. Завдяки самостійній наполегливій підготовці Ф. Тейлор успішно склав іспити і отримав диплом інженера. Наприкінці ХІХ ст. він почав вивчати проблеми наукової організації праці робітників. Основні дослідження провів у сталеливарних компаніях і на машинобудівних підприємствах. Їх результати виклав у працях «Управління фабрикою» (1903), «Принципи наукового управління» (1911), «Свідки перед спеціаль­ною комісією Конгресу» (1912).

Глибокі знання виробництва, досвід і системне мислення дали змогу Ф. Тейлорові провести комплексні дослідження з питань техніки і технології, результатом яких були запропоновані прогресивні ідеї і положення, що внесли вирішальний внесок у становлення та розвиток великого, науково організованого суспільного виробництва. Ф. Тейлор визначив, що «головним завданням управління підприємством має бути забезпечення максимального прибутку для підприємця». Ставлячи за головну мету максимальне збільшення продуктивності праці, він запропонував конкретні рішення, які спрямовані на раціональне використання праці робітників і засобів виробництва: введення суворого регламенту на застосування матеріалів і інструментів; стандартизація інструментів, робочих операцій; точний облік робочого часу; дослідження трудових операцій шляхом поділу їх на складові елементи та хронометражу; встановлення контролю за кожною операцією та ін.

Ф. Тейлор запропонував низку заходів, які дістали назву «вивчення роботи». З метою ретельного вивчення трудових прийомів він залучав кваліфікованих, спеціально підготовлених робітників, майстерно володіючих цими прийомами. У процесі аналізу рухів окремих робітників кожен такий рух поділявся на елементарні складові частини і, за допомогою хронометражу, створювався «ідеальний метод роботи», що ґрунтувався на селекції найліпших елементів трудового процесу різних робітників. Хронометраж давав змогу визначити й усунути «помилкові», «повільні» та «некорисні» рухи. Розробляючи оптимальні методи роботи, Ф. Тейлор намагався науково обґрунтувати «ліп­ший метод» виконання кож­ної роботи в найкоротший час. Результати проектних досліджень були вражаючі. Тільки в процесі проведення експериментальних робіт продуктивність праці зросла за три роки вдвічі.

Проблему впровадження найбільш досконалих прийомів і методів роботи Ф. Тейлор пов’язав зі стандартизацією інструментів, з урахуванням особливостей конкретних видів роботи. Важливе значення приділялося навчанню науковим методам і тренінгу робітників, а також встановленню норм продуктивності (виробітку). Він уперше обґрунтував теорію, що підвищення продуктивності залежить від системного підходу до людини та машини, розглядаючи їх як цілісну систему при визначальній ролі людини. Тейлор підкреслював: «Головний елемент будь-якої виробничої системи — людина. Треба робити все, щоб їй було добре»… «Має бути заохочувальна система оплати праці, яка б спонукала робітників експлуатувати машину, точно дотримуючись інструкцій і якнайефективніше». У працях дослідника міститься розробка різних систем відрядної оплати праці відповідно до науково обґрунтованих методів нормування праці.

На підставі проведених досліджень він дійшов висновку про необхідність відокремлення функцій, які стосуються організації робіт, від функцій їх безпосереднього виконання, а також розподілу відповідальності за виконання цих функцій. Запропонований апарат функціональних керівників (майстрів, інструкторів) мав організувати і спрямувати один з однорідних видів діяльності
кількох робітників. За його рекомендаціями планування було виокремлено в самостійну функцію. При цьому запропоновано також попередньо планувати методи роботи і всю виробничу діяльність підприємства в цілому.

Важливою умовою впровадження положень цієї системи, як підкреслював Ф. Тейлор, стає налагодження і зміцнення співробітництва між адміністрацією і робітниками в практичній реалізації системи організації праці.

Таким чином, сформувалася система Ф. Тейлора, суть якої ґрунтувалася на таких принципах:

1. Точне встановлення часу (виробітку) на основі розподілу процесу обробки, хронометражу операцій і вивчення рухів.

2. Підбір інструментів, устаткування, режимів обробки, прийомів виконання робіт і робітників для досягнення максимальної продуктивності.

3. Контролювання методів роботи, а не продуктивності.

4. Повне відокремлення робітників від функцій адміністрації.

5. Функціональна система управління, що базується на розподілі безпосередньо адміністративних функцій.

Система Ф. Тейлора набула поширення в перші три десятиріччя ХХ ст., її основні положення стали класичними і до цього часу використовуються в промисловому виробництві, поступово удосконалюючись і доповнюючись.

Крім Ф. Тейлора, значними представниками раціоналістичної школи були Френк та Ліліан Гілбрети, які вивчали робочі операції, використовуючи кінокамеру та мікрохронометр, що був їхнім винаходом. Ґрунтуючись на інформації, що була отримана за допомогою стоп-кадрів, вони визначили так звані мікроелементні рухи, з яких складаються трудові дії, що послідовно формують трудові операції. За допомогою досліджень вони довели, що основні елементи виробничих операцій не залежать від змісту роботи. Це відкриття дало змогу проектувати раціональні методи виконання виробничих операцій шляхом усунення зайвих непродуктивних рухів, що значно підвищувало продуктивність праці. Таким чином, було покладено початок вивченню витрат часу на рухи, дії, операції, моделюванню їх на графіках та використанню в організації та плануванні робочих місць.

Серед піонерів раціоналістичної школи — Гаррі Гантт (1861—1919). Найближчий помічник Ф. Тейлора відкрив значення нематеріального стимулювання робітників і розробив систему планування виробничих операцій, які використовуються в сучасному виробництві під назвою «графіки Гантта». За таким графіком кожний робітник міг бачити результати своєї праці і розмір заробітку в будь-який час. На графіку відображалися також часові зв’язки між розділами виробничої програми та хід виконання завдань, що і зумовило покладення його в основу оперативного планування виробничого процесу в межах підприємства, а також сітьових графіків, які були запроваджені пізніше. Так само як технологічні операції розчленовуються на елементи та мікроелементи, уважав Г. Гантт, розчленуванню підлягають також операції управління.

Заслуга Г. Гантта полягає в організації урочної системи заробітної плати, яка на відміну від поштучної (відрядної) системи Ф. Тейлора є почасовою. При виконанні уроку (завдання) виплачується робітнику премія в розмірі 30—40 % від почасової оплати. Така система найбільш гуманна та універсальна, тому набула поширення і постійно доповнюється та вдосконалюється залежно від умов виробництва.

У теорію і практику організації та управління виробництвом значний внесок зробив Харрінгтон Емерсон (1853—1931), який у праці «Дванадцять принципів продуктивності» (1911) обґрунтував організаційні умови, виконання яких забезпечує підвищення результатів у тій або іншій сфері діяльності: 1) точність формулювання і встановлення цілей, до досягнення яких повинен прагнути кожен керівник та його підлеглі на всіх рівнях управління; 2) підхід з позиції здорового глузду до аналізу кожного нового процесу з урахуванням перспективних цілей, визнання помилок і пошуку їх причин; 3) компетентність консультації, яка передбачає наявність необхідних спеціальних знань керівника; 4) дисципліна, що ґрунтується на чіткій регламентації діяльності, контролі, своєчасному стимулюванні; 5) спра­ведливе ставлення до персоналу; 6) швидкий, надійний, повний, точний і постійний облік; 7) диспетчерування (регулювання процесів) за принципом «…ліпше диспетчерувати хоча б незаплановану роботу, ніж плануючи роботу не диспетчерувати її»; 8) норми, розклади та інструкції, що сприяють пошуку і реалізації резервів; 9) нормалізація умов праці, що забезпечує таке поєднання часу, зусиль і собівартості, за якого досягаються найкращі результати; 10) нормування операцій, яке полягає в стандартизації способів їх виконання, тобто встановлення часу і послідовності виконання кожної операції; 11) складання письмо­вих (формалізованих) стандартних інструкцій, щоб працювати найшвидшим і найлегшим способом, зменшуючи зусилля та вивільняючи мозок для ініціативи та розроблення ефективніших способів; 12) винагорода за продуктивність з метою заохочення праці кожного працівника.

Х. Емерсон перший указав на необхідність комплексного підходу до вирішення складних завдань організації та управління виробництвом з урахуванням їх ефективності (поняття введене ним), під якою розумілося максимально вигідне співвідношення між витратами і результатами.

Подальший розвиток системи Ф. Тейлора було зроблено відомим усьому світу виробником автомобілів Генрі Фордом (1863—1947). Розробивши конструкцію легкового автомобіля, він поставив собі за мету створити його дешевим. Використовуючи принципи поділу роботи на дрібні операції і прийоми,
Г. Форд у 1913 р. спроектував та впровадив на своєму автозаводі потоково-безперевну систему виробництва на основі стрічкового конвеєра. Це були радикальні технологічні, технічні і, особливо, організаційні нововведення у виробництво. Цикл складання одного автомобіля скоротився з 1,5 дня до 93 хвилин, що підтвердило високу ефективність організації масового і потокового (конвеєрного) виробництва на базі організації предмет­них дільниць і ліній з прямоточним характером виробництва. При тому, що в часи стаціонарного складання термін був 728 го­дин праці одного робітника. Організація виробництва та управління зводилася до таких принципів:

1. Жорстко побудована за вертикаллю організація управління декількох підприємств (виробництв); управління всіма частинами та етапами виробництва з одного центру.

2. Масове виробництво, що забезпечує мінімальну вартість, яка задовольняє масового споживача та дає максимальний прибуток виробникові.

3. Розвиток стандартизації, що вможливлює швидкий і без зайвих витрат перехід на нові види продукції.

4. Конвеєр з глибоким поділом праці на велику кількість операцій.

5. Постійне вдосконалення організації та управління виробництвом.

Анрі Фойоль створив систему управління виробництвом, яка базується на виокремленні 6 груп функцій (операцій): технічні (виробництво, виготовлення, перероблення); комерційні (купівля, продаж, облік); фінансові (пошук капіталів та управління ними); охорони (охорона майна та осіб, що працюють); облік (баланси, витрати, статистика); адміністративні (передбачення, організація, керування, узгодження, контроль).

У той час, як школа наукового менеджменту виробництва робила акцент на фізичних та технічних аспектах організації праці, школа людських відносин всіляко підкреслювала значущість особистісного чинника в трудовому процесі. Основою такої школи стали праці Елтона Мейо, який працював у 1930-х роках у Готорнському відділенні компанії «Вестерн електрик». Його дослідження показали, що крім фізичних та технічних аспектів тру­дового процесу принципове значення для підвищення продуктив­ності праці має мотивація робітника.

У 1915 р. Ф. У. Харріс розробив одну з перших математичних моделей для управління запасами, започаткувавши кількісні методи, які спрямовують процес вироблення рішень.

У 1930-х роках три співробітники телефонної станції фірми «Bell» — Х. Ф. Додж, Х. Дж. Ромінг та У. Шухарт — розробили статистичні процедури для вибіркового обстеження та контролю за якістю. У 1935 р. Л. Х. С. Типпет провів низку досліджень, які заклали основу для теорії вибіркової статистики. Статистичний метод контролю якості дав змогу врахувати всі взаємодіючі чинники, що пов’язані з розробленням нової продук­ції, плануванням підприємством продуктивної праці, оточуючими умовами, використанням матеріалів та відносинами покупців. Унаслідок розвитку та вдосконалення кількісних методів аналізу були розроблені моделі для прогнозування, управління ресурсами, керівництва проектами та інші, що використовуються і набувають популярності з появою сучасних комп’ютерних технологій та програмного забезпечення.

Працюючи в Росії та Польщі, К. Адамецький (1866—1933) створив теорію побудови виробничих процесів у часі, розробив графіки руху деталей по операціях та формули для розрахунку виробничого циклу.

У 1933 р. Г. Б. Мейнард та його помічники впровадили в практику організації праці та виробництва поняття раціоналізації методів роботи як системи, за якої кожна операція або елемент роботи ретельно аналізується з метою усунення всіх зайвих рухів, операцій і на цій основі проектується найшвидший і найра-
ціональніший спосіб виконання кожної необхідної операції. Тільки після здійснення всіх таких заходів можна точно виміряти тривалість виконання роботи при нормальній інтенсивності праці робітників.

На підставі розробленої Ф. Гілбертом концепції універсальних мікрорухів (або терблігів) у 1948 р. Г. Б. Мейнардом була створена система мікроелементного нормування (МТМ ), що дало змогу, незалежно від галузі промисловості, використовуючи типові мікрорухи в різному сполученні та послідовності, проектувати нормативи і раціональні методи роботи. Після цього визначення норми на будь-яку операцію здійснювалося в такій послідовності: установлення методу здійснення конкретної операції; розчленування цієї операції на мікрорухи; визначення нормативів для кожного мікроруху; підсумовування цих нормативів.

У 1940-х роках професор Сергій Петрович Митрофанов розробив наукові принципи групових методів обробки деталей, які набули поширення в усьому світі, відкрили широкі можливості для автоматизації виробничих процесів та застосування високоефективних групових поточних ліній у серійному та дрібносерійному виробництві зі значним скороченням часу на його технологічну підготовку.

Під час Другої світової війни та в повоєнні роки складні проблеми управління матеріально-технічним забезпеченням та створенням систем озброєнь зумовили необхідність створення наукових груп дослідників з різних сфер для вивчення структури та проведення аналізу виробничих проблем у кількісному виразі з наступним виробленням оптимального рішення. У результаті були розроблені методи дослідження операцій: моделювання виробничої діяльності, теорія черг, теорія прийняття рішень, математичне програмування, методи сітьового планування проектів (PERT та CPM).

60—70-ті роки ХХ ст. характеризуються масовим використанням комп’ютерної техніки в плануванні та управлінні виробництвом. Співробітниками компанії IBM Д. Орликом та консультантом О. Уайтом був розроблений метод планування матеріальних потреб (MRP) з використанням комп’ютерної техніки. Комп’ютерна програма дала змогу оперативно коригувати графіки виробничого процесу та закупок матеріалів, управляти запасами з урахуванням прогнозів, потреб у випуску складної продукції, які постійно змінюються. Такий підхід ефективно застосовується в прогнозуванні та управлінні проектами.

Дослідники Гарвардської бізнес-школи на початку 1980-х років розробили модель виробничої стратегії. У її основі — вибір альтернатив та фокусування виробництва на обмеженій кількості завдань для забезпечення конкурентних переваг у затратах, якості продукції, гнучкості.

Водночас у Японії склалася нова «точновчасна» філософія виробництва JIT (just-іn-time), суть якої полягає в єдиному комплексі заходів забезпечення в умовах великомасштабного виробництва та мінімальних товарно-матеріальних запасів, тобто необхідні деталі і комплектуючі доставляються в певне місце у встановлений час (або в разі потреби) для оброблення чи складання. У сукупності з концепцією «всеосяжного контролю якості» (TQC — Total Quality Control), мета якої в усуненні будь-яких виробничих дефектів, система «точно вчасно» забезпечує стійку конкурентоспроможність продукції, сприяє підвищенню гнучкості виробництва.

В останні десятиліття дедалі більший вплив на організацію та управління виробництва справляє автоматизація. Створюються і функціонують інтегровані виробничі системи (Computer — Integrated manufacturing — CIM), гнучкі виробничі системи (Flexible manufacturing systems — FMS) та завод майбутнього (Factory оf the future — FOF).

Наприкінці 1990-х років найбільшого розмаху у відомих компаніях світу набула концепція «всеосяжного управління якістю», суть якої полягає у формуванні і забезпеченні якості на кожному робочому місці шляхом покладення відповідальності за виконання критеріїв якості на всіх учасників процесів проектування виробів, забезпечення підготовки виробництва, виробництва, перевірки і випробування, пакування та транспортування, монтажу та експлуатаційного обслуговування. Уведення в дію міжнародних стандартів (МС) ISO 9000, що розроблені Міжнародною організацією зі стандартизації, спрямовані на формування «систем якості» на кожному підприємстві, сертифікацію продукції, атестацію технології і акредитацію виробництва. Такий підхід зумовлений глобалізацією ринків і в цьому зв’язку з необхідністю під час оформлення споживачами контрактів-замовлень включати до них вимоги щодо якості продукції згідно з діючими стандартами.

Жорстка конкуренція компаній та її посилення в умовах глобального економічного спаду сприяли вдосконаленню процесів організації та управління виробництвом. Виникла концепція оновлення бізнес-процесів, яка ґрунтується на революційних підходах. Передбачається, що всі етапи бізнес-процесу ретельно розглядаються, аналізуються з метою усунення неприбуткових операцій, процесів з наступним проектуванням нових ефективних процесів та їх комп’ютеризацією.

Світове суспільство щодалі більше непокоїться станом навколишнього середовища, безпекою здоров’я та життя наступних поколінь. Тому однією зі значних міжнародних природоохоронних ініціатив стала система МС ISO 14 000, яка виникла в 1996 р. і має на меті зменшення шкідливих впливів на довкілля через поліпшення екологічної «поведінки» фірм, створення державної екологічної політики, уточнення умов міжнародної торгівлі. Си-
стема стандартів орієнтована на екологічний менеджмент, використання певних інструментів екологічного контролю та оцінки діяльності підприємства, на оцінювання екологічних впливів продукції на всіх стадіях її життєвого циклу. ЄС оголосив про свої наміри допускати на ринок країн Співдружності продукцію тільки фірм, що сертифіковані за МС ISO 14 000.

Таблиця 1.1