Киснево-конверторний цех (побудований у 1982 р.).

У грудні 1982 року введений в експлуатацію 1 етап першої черги конвертерного цеху в складі 2-х конвертерів ємністю по 250 тонн із верхньою продувкою киснем проектною потужністю 2,2 млн. т стали в рік. Після проведення реконструктивних заходів у 1987 році по другому етапу будівництва проектна потужність цеху збільшена до 2,8 млн. т стали в рік.

З пуском конвертерного цеху виведені з експлуатації старі цехи: у 1982 р. мартенівський № 2 і вогнетривкий, у квітні 1983 р. Бесемерівський, з 1990 по 1999р. поетапно мартенівський № 3.

У грудні 1995 р. після закінчення будівництва за актом державної комісії прийняті в постійну експлуатацію дві машини безперервного лиття заготовок з порядковими № 2 і 3.

Конвертерний цех складається з наступних виробничих відділень: міксерне, магнітних матеріалів, шлакове, завантажувальне, конвертерне, ковшеве, внеагрегатної доведення стали, розливальне, безперервної розливки.

Міксерне відділення.

Відділення зблокировано з головним корпусом цеху естакадою довжиною 312 м, обладнано одним міксером ємністю 2500 тонн, двома заливальними кранами вантажопідйомністю 180-32/20 т, машинами для скачування шлаку з чувуновозних ковшів.

У відділенні побудована установка для десульфурації чавуна в заливальних ковшах порошкоподібним вапном з газоочищувальною установкою і ділянкою для підготовки продувних фурм.

Конверторне відділення

Будівля конвертерного відділення складається з наступних прольотів: конвертерних, завантажувального, пилоподібних матеріалів, ковшевого і шлакової естакади. Між завантажувальним прольотом і шлаковою естакадою розміщено приміщення головних місць керування конвертерами й обчислювальний центр.

Конвертерне відділення оснащене двома конвертерами ємністю 250т двома заливальними кранами вантажопідйомністю 280-100/20 т і одним скрапозавалочним краном г/п 160 т.

Конвертери обладнані котлами-охолоджувачами ОКГ-130, що працюють з частковим допалюванням газів, що відходять, продувними фурмами, що забезпечують витрату кисню до 1100 м³/хв. Над конвертерами встановлена серія бункерів для сипучих матеріалів і феросплавів, що забезпечують транспортування і двосторонню подачу матеріалів у конвертер і в сталерозливочний ківш із витратою вапна 60-80 кг/т, плавикового шпату 3-4 кг/т, залізорудних матеріалів 2-3 кг/т.

Завалка металевого брухту густиною 1,1-1,2. т/м³ в обсязі 70-80т (20% від ваги садки) проводиться одним совком ємністю 65м³.

Заливання чавуна проводиться одним ковшем ємністю 250 т.

Технологія плавкі.

Совок з металевим брухтом ( вага брухту 70-80т, 20% від ваги металевої садки) подається самохідним візком з відділення магнітних матеріалів у конвертерне відділення. Із совка брухт вивантажується в конвертер скрапозагрузочним краном. Проводиться декілька хитань конвертера для рівномірного розподілу брухту на спід. Заливання- чавуна в конвертер у кількості 180-190т з температурою не менш 1320°С (80% від ваги металошихти) проводиться заливальним краном. За вимогою технології в конвертер може завантажуватися теплоносій - вугілля, подаваний по конвеєрному тракті.

Потім опускається продувна фурма, подається технологічний кисень, "запалюється" плавка, тобто починається процес плавлення за рахунок

спливаючих у ємності конвертера екзотермічних реакцій від вигоряння вуглецю, марганцю, кремнію і згоряння теплоносіїв.

Періодично частково зливається первинний шлак у шлаковню, розташовану на шлаковозі з північної сторони під конвертером. Сталеваром проводяться операції по виміру температури металу й узяттю проб для визначення готовності металу до випуску. При необхідності призначається додуття металу на сірку, вуглець або температуру.

Метал зливається через льотку в сталерозливальний ківш, установлений на сталевозі під конвертером з південної сторони. Під час випуску плавки в ківш подаються феросплави і розкислиювачі по жолобах із завантажувальних бункерів конвертерного відділення.

Після зливу плавки сталерозливальний ківш вивозиться в розливальний проліт і встановлюється під установкою для аргонної продувки металу з метою усереднення хімсоставу і вирівнювання температури по висоті ковша, а при необхідності для охолодження перегрітих плавок шляхом опускання в ківш металевої заготіовки або сталевою стружкою, розкислення сталі алюмінієвими блоками, набраними на аргонній фурмі.

Для проведення технологічних операцій по комплексному доведенню сталі, що включає мікролегування різними елементами, навуглецення, десульфурацію. та іншими елементами сталерозливальний ківш переміщується розливальним краном на середню установку комплексного доведення, на якій установлена серія бункерів і механізмів.

Потім ківш переміщується сталевозним візком у розливальне відділення або в будівлю ВБРС. Розливочним краном ківш подається на розливальну площадку, де проводиться розливання сталі зверху або сифоном в ізложниці, установлених на розливочних візках, або подається на МНЛЗ.

Після закінчення розливання сталерозливальний состав зі злитками вивозиться тепловозом у стриперне відділення ЦСПС.

Безпрервнолита заготовка з ВБЛЗ вивозиться до печей трубозаготовочного стану 900/750x3 або сортопрокатний стан 350.

З метою зниження кількісті сірки розроблена технологія продувки чавуна порошкоподібним вапном і обробка магнійвмістким дротом, для чого в міксерному відділенні споруджена установка по десульфурації з пропускною спроможністю 1млн. тонн чавуна в рік.

За результатами дослідно-промислової експлуатації отримані наступні результати: сірка вихідна 0,046 % і після обробки 0,030 %, витрата вапна 5,6 кг/т, ступінь десульфурації 34,4 %.

Обробка чавуна магнійвмістким дротом виробляється шляхом примусового введення в розплав за допомогою трайб-апаратів. По дослідним плавкам отримані наступні попередні результати: сірка вихідна 0,040 % і після обробки 0,020 %, витрата магнію 0,55 кг/т, ступінь десульфурації 57,8%.

Внеагрегатна обробка стали після випуску з конвертера передбачає кілька технологічних етапів: коректування по температурі; продувка інертним газом аргоном для усереднення металу і зниження вмісту неметалічних включень; десульфурація шляхом уведення твердої шлакоутворюючої суміші (ТШС) у ківш під час зливу з конвертера (склад ТШС: 85% сповісти, 15% плавикового шпату, витрата до 12 кг/т сталі); остаточна десульфурація шляхом продувки стали порошкоподібним вапном на станції доведення металу в ковші; мікролегування металу й остаточне розкислення алюмінієм шляхом примусового введення в розплав алюмінієвих блоків, установлених на заглибних фурмах для продувки сталі аргоном; застосування електропідігрівання металу й остаточне його доведення в установці "піч-ківш"; вакуумування сталі у вакууматорі.

Сталь— сплав заліза з вуглецем, який містить до 2,14 % вуглецю і домішками (кремній, марганець, сірка, фосфор та гази).

Рис 2. Пристрій кисневого конвертору з верхньою продувкою

1 – корпус; 2 – футерівка; 3 – рабочий простір конвертора; 4 – опорное кольцо з цапфами та системою кріплення в ньому корпуса; 5 – опорні узли і станіни; 6 – механізм повороту; 7 – киснева фурма з системою кріплення та переміщення

2.11. Відділення безперервного розливання сталі (ВБРС) (1995р.)

У 1995 році освоєна технологія розливання стали на двох сортових шестиструмкових МБЛЗ криволінійного типу з привласненими порядковими номерами №2 і №3.

Обладнання розливальної площадки МБЛЗ складається: стенд розливальний; візки промковшів; промковші; устаткування робочих місць розливників із пристроями для подачі в кристалізатор шлакової суміші; пульти керування позиціонерами стопорів; пристрій для підігріву футеровки промковшів у резервних позиціях; пристрій для захисту струмку металу сталерозливальним і проміжним ковшами; підведення енергоносіїв до візків промковшей; плитний поміст кристалізаторов; установка нагрівання металу в промковшІ..

Обладнання кристалізатора і зона вторинного охолодження розташовується в бункері вторинного охолодження. До складу цього обладнання входить кристалізатор, механізми хитання кристалізатора, роликові секції №№ 1 і 2 з колекторами системи водоповітряного охолодження.

Третя зона складається із секцій підтримувальних роликів, клітій, що тягнуть і правильного пристрою. Тут же розташовується пристрій для відділення запалу, обладнання для аварійного різання злитка за клітю, що тягне № 1 і пристрою для виміру температури поверхні злитка.

Четверта ділянка МБЛЗ включає рольганг Із вимірювальним роликом.

Для всіх механізмів МБЛЗ передбачене ручне дистанційне керування, а для основних технологічних механізмів кожного струмка також і автоматичне керування.

У 1997 році після проведення реконструкції на МБЛЗ №2 освоєно комбіноване одночасне розливання заготовок двох перетинів: на струмках №№ 2 і 3 квадратні заготовки перетином 160x160 мм і на струмках №№ 1,4,5,6 блюми перетином 335x400мм. Лита .заготовка 160x160мм направляється на сортопрокатний стан 350.

Зі східної сторони ОБЛЗ почате будівництво порціонного вакууматора ВП-250Д с установкою розливального крана г/п 320-100/20т і автономного сталевоза. Вакууматор призначений для обробки осьової, рейкової і хромистої сталі'з' річним обсягом переробки до 1 млн. т.

1,4,5,6 блюми перетином 335x400мм. Лита .заготовка 160x160мм направляється на сортопрокатний стан 350.

Зі східної сторони ОБЛЗ почате будівництво порціонного вакууматора ВП- 250Д с установкою розливального крана г/п 320-100/20т і автономного сталевоза. Вакууматор призначений для обробки осьової, рейкової і хромистої сталі'з' річним обсягом переробки до 1 млн. т.

Прокатне виробництво

Для прокатки металу в прокатних цехах металургійних заводів установлені стани різного типу і призначення. Робоча лінія стану складається з робочої кліті (на лінійних станах кілька станів), шпинделів для приводу валків, шестеренної кліті, редуктора, муфт і головного електродвигуна.

На комбінаті 5 прокатних цехів:

НОВОПРОКАТНИЙ у складі блюмінга 1150, трубозаготовочного стану 00/750 3, універсального стану 1200 і нової кліті .800.

РЕЙКОБАЛКОВИЙ у складі блюмінга 1050, рейкобалкового стану 925, заготовочної кліті 925.

ЗАЛІЗОПРОКАТНИЙ у складі: середньосортного стану 500.

СОРТОПРОКАТНИЙ у складі середньосортного стану 350.

ВІСЕПРОКАТНИЙ у складі стану 250, двох кулепрокатних станів 40-80 ..

Виробнича потужність прокатних станів відповідно до затвердженої спеціалізації складає 3,9 млн. т товарні прокати в рік.