Склад мінерального порошку

Мінеральний порошок, дуже чутливий до вологи, а також сильно пилить. Через що втрати порошку при перевезенні з одним-двома перевантаженнями складають в середньому до 3 – 4 %. Якщо ж мінеральний порошок перевантажують декілька разів, то його втрати можуть сягати 7 – 10 %. Тому при транспортуванні даних матеріалів слід уникати частого перевантаження із однієї ємності в іншу.

На заводи мінеральний порошок прибуває, як правило, розсипом у напівбункерних або в критих вагонах. Найбільш доцільно перевозити мінеральний порошок у вагонах для перевезення цементу, тому що це спрощує процес розвантаження мінерального порошку і подачу його на склад.

Склади мінерального порошку (цементу) призначені для приймання матеріалу з транспортних засобів, зберігання та видачі його в спеціальні агрегати змішувальних установок заводу. Дані склади мають вигляд вертикальних циліндричних ємностей різної місткості, які називають силосами. Їх класифікують в залежності від транспортних комунікацій, місткості, типу силосів, способу керування і подачі матеріалу, який доставляють на завод автоцементовозами або залізничним транспортом.

Силоси в залежності від матеріалу конструкції бувають металевими або залізобетонними, а в залежності від способу керування - механізованими або автоматизованими. В залежності від кількості, силоси можуть розміщуватися в один або декілька рядів (рис. Г.4).

Схема розвантаження мінерального порошку (цементу) на прирейковий склад наведена на рисунку Г.5. Силосні склади мають місткість 240, 360, 480, 720, 1000, 1700, 2500 та 4000 т.

Подача матеріалу із силосного складу в агрегати змішувальних установок відбувається пневматичним або механічним способами.

Місткість складу мінерального порошку (цементу) визначають з урахуванням: добової продуктивності заводу; орієнтовного складу продукції, що випускається; потрібного запасу мінерального порошку (цементу), залежно від способу його доставки; ступеня заповнення об’єму силосу матеріалом.

Таблиця 6.6 – Основні нормативні показники для проектування складу мінерального порошку (цементу)

Показник

Норма

Запас матеріалу в розрахунковій добі при надходженні: залізничним транспортом автотранспортом на відстань: понад 50 км менше як 50 км Кількість ємностей для зберігання матеріалу на підприємствах річною продуктивністю тис.т (тис.м3) сумішей: до 200 понад 200 Коефіцієнт заповнення ємностей Середня щільність матеріалу, т/м3: мінімальна розрахункова в розпушеному стані (для розрахунку місткості ємностей) максимальна в злежаному стані (для розрахунку ємностей на міцність)

20...25   10...15 8...12   Не менше як 4,0 Не менше як 6,0 Не менше як 0,9     0,90   1,55

Виходячи з добової потреби в мінеральному порошку (цементі) та зберігання нормативного запасу матеріалу, місткість складу визначається за формулою

, (6.19)

де – добова потреба в мінеральному порошку (цементі) розраховується за максимальною добовою потребою в суміші (в літній період);

- коефіцієнт втрат, =1,01;

– нормативний строк зберігання, доби (табл. 6.6);

- коефіцієнт ступеня заповнення ємності матеріалом = 0,9.

Для зберігання розрахункового запасу мінерального порошку (табл. Г.1) приймаємо склад місткістю _______ т з _______ цистернами, місткістю 60 т кожна.

БІТУМНЕ ГОСПОДАРСТВО

Доставка і злив бітуму

Теплоізоляція залізничних цистерн для перевезення бітуму (переважно на стаціонарні АБЗ) забезпечує збереження температури 100 °С протягом 10 діб при зовнішній температурі до 10 °С. Якщо бітум за час транспортування вихолонув, перед розвантаженням його нагрівають за допомогою системи підігрівання до температури, що забезпечує злив в’яжучих із залізничних цистерн: для нафтових в'язких бітумів – до 80...100 °С; сланцевих в'язких бітумів – до 80...90 °С; дьогтів в'язких – до 30...60 °С; бітумів рідких – до 30…50 °С.

Необхідна витрата теплоти для розігрівання бітуму в цистернах, ккал/год

, (6.1)

де Q_Б.ц. – маса бітуму, що розігрівається в одній цистерні при зливі, кг (вантажопідйомність однієї залізничної цистерни 50-60 т, цистерни автобітумовоза – 5 т, автогудронатора – 3,5 т);

С_{Б .} – теплоємність бітуму, С_б = 0,4 ккал/(кг °С);

t₁,t₂ - температура відповідно початкова (влітку t₁= 10 °С, взимку t₂= -10 °С); і кінцева (t_z= 80 °С);

h- коефіцієнт тепловтрат, h= 1,2;

n_ваг. - кількість вагонів, що розвантажуються;

Т_р- час розвантаження, Т_р= 2 год (по нормам МШС).

Необхідна витрата теплоти для розігрівання бітуму за формулою (6.1)

.

При цьому витрата пари, кг/год.

, (6.2)

де q_е.п. – питома ентальпія пари, визначувана за довідковими даними в залежності від температури або тиску пари (табл. Д.1, Д.2), ккал/кг.

Витрата пари при необхідній кількості теплоти у відповідності за (6.2)

,

де ккал/кг за таблицею Д.1 при тиску пари 8 кгс/см² і температурі 170 °С відповідно питома ентальпія пари.

Кількість пароутворювачів, необхідних для нагрівання бітуму

, (6.3)

де k_н.вик – коефіцієнт нерівномірності використання, k_н.вик = 1,1…1,2;

П_пу – паспортна продуктивність пароутворювачів (табл. Д.7), кг/год.

Кількість пароутворювачів, необхідних для нагріву бітуму при розвантаженні однієї цистерни за (6.3)

,

де k_н.вик = 1,1;

П_пу =690 кг/год паспортна змінна продуктивність пароутворювача Д-563А(табл. Д.7).

Необхідна кількість залізничних цистерн за добу

. (6.4)

Необхідна кількість цистерн за добу

.