Основные сведения об износе и смазке деталей машинного оборудования

Группы критериев износа деталей:

1) машина не может больше работать – поломка деталей, заклинивание механизма;

2) износ приводит к попаданию компрессора в зону интенсивного выхода из строя – вибрация станка, интенсивное изнашивание поверхности деталей;

3) характеристики компрессора выходят за допустимые пределы - падает производительность, снижается КПД, увеличивается шум).

В поршневых компрессорах (ПК) для нормальной ра­боты узлы трения должны смазываться. Смазка уменьшает ра­боту механического трения и износ деталей. Масла охлаждают поверхности деталей, предохраняют их от коррозии, улучшают герметичность уплотнений, заполняя щели. В тех случаях, когда технологические про­цессы исключают контакты с маслами, применяют изготовле­ние деталей из самосмазывающих материалов.

В зависимости от состава, структуры, технологии изготовления различают самосмазывающиеся материалы: пористые; металлофторопластовые ленточные, тканевые и композиционные смазывающие материалы.

В состав пористых спечённых самосмазывающих материалов входят металлические порошки (стружка), твёрдые смазочные материалы и минеральные масла.

Металлофторопластовые материалы представляют собой 3-х слойную ленту, состоящую из низкоуглеродистой стальной подложки с нанесённой на нее сферической бронзой, которая пропитывается в вакууме смесью фторопласта или дисульфидом молибдена.

Тканевые материалы изготовляются на фторопластовой основе с пропиткой индустриальными маслами.

2.7. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР

Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)

· ППР по календарным периодам

· ППР по календарным периодам с корректированием объема работ

· ППР по наработке

· ППР с регламентированным контролем

· ППР по режимам работы

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:

· ППР по допустимому уровню параметра

· ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики

· ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием

· ППР с контролем уровня надежности

· ППР с прогнозом уровня надежности

На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:

· контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования

· регламентирование времени простоя оборудования в ремонте

· прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов

· анализ причин поломки оборудования

· расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

· отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ

· трудоемкость расчетов трудозатрат

· трудоемкость учета параметра-индикатора

· сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 - 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.